"Способы и средства огнезащиты древесины. Руководство" (утв. ФГБУ ВНИИПО МЧС России 08.06.2011)

При использовании аммофоса пропиточный раствор приготавливают следующим образом: в теплой воде (75% от общего количества) с температурой 50 - 60 °C при перемешивании растворяют аммофос и ПАВ, затем добавляют 25%-й раствор аммиака до слабощелочной реакции. После этого при постоянном перемешивании загружают сернокислый аммоний и антисептик.

Оставшееся количество воды приливают к раствору до получения удельного веса не менее 1,17 г/см3 при температуре 20 °C.

Приготовленный пропиточный раствор тщательно перемешивают, процеживают через сетку с 1200 отв./см2 и отстаивают не менее 2 ч. Отстоявшийся раствор сливают в приготовленную емкость и используют для пропитки.

Поверхностная обработка древесины пропиточным составом МС производится по ГОСТ 20022.6 погружением, кистью, пневмораспылением. При пропитке способом погружения время выдержки древесины в пропиточном растворе должно составлять не менее 30 мин. Обработка древесины кистью и пневмораспылением производится за 2 раза при положительной температуре подогретым до 50 60 °C раствором с перерывом не менее 2 ч или за 3 раза холодным 10 15 °C раствором с перерывами между обработками не менее 6 ч.

Проолифленные и окрашенные любыми красками и составами деревянные поверхности не могут быть защищены пропиточным составом.

Пропитанные детали не должны подвергаться дополнительной механической обработке, приводящей к снятию огнезащищенного слоя. В случае, когда необходимо снять защитный слой с некоторых частей защищенной поверхности, следует произвести дополнительную пропитку по указанной выше технологии.

Расход подогретого раствора при двухразовой пропитке древесины должен составлять 400 500 г/м2, при трехразовой пропитке холодным раствором - 550 600 г/м2, при пропитке методом погружения - 600 г/м2.

Фактический расход состава, зависящий от конфигурации и размеров обрабатываемых поверхностей конструктивных элементов и связанных с ними потерь, может увеличиваться до 1000 г/м2.

При повторной ежегодной обработке поверхности допускается снижение расхода раствора.

2.2.3. Пропитка способом прогрев - холодная ванна

2.2.3.1. Пропитка способом прогрев - холодная ванна используется для огнезащиты конструкций и изделий из древесины, эксплуатируемых в закрытых зданиях и сооружениях с относительной влажностью воздуха не более 70%, если иное не предусмотрено в ТД разработчиком состава для данного способа обработки.

Используемый для пропитки готовый к применению состав МС (1:1) представляет собой 15%-й раствор солей (антипиренов) и состоит из диаммонийфосфата марки А или Б и аммония сернокислого в соотношении 1:1.

По требованию потребителя в пропиточный раствор за счет уменьшения количества воды добавляют в качестве антисептика фтористый натрий в количестве 2%, который не влияет на огнезащитные свойства пропитанной древесины.

2.2.3.2. Приготовление пропиточного раствора

Пропиточный раствор готовится следующим образом: в смеситель заливают необходимое количество воды, подогретой до температуры (70 5) °C, загружают при перемешивании диаммонийфосфат и аммоний сернокислый в соответствии с рецептурой. Возможна загрузка сухих компонентов в холодную воду с последующим подогревом раствора до указанной температуры. Приготовленный таким образом раствор перекачивают в резервуар-отстойник для дальнейшего многократного использования.

2.2.3.3. Процесс пропитки

Для пропитки способом прогрев - холодная ванна применяется оборудование, представленное в табл. 2.4.

Таблица 2.4

Пропитка способом прогрев - холодная ванна позволяет получить различную степень пропитки древесины в зависимости от режима пропитки, породы древесины и ее предпропиточной подготовки. Один из известных режимов пропитки способом прогрев - холодная ванна составом МС (1:1) приведен ниже.

Пропитку осуществляют в следующей последовательности: изделия из древесины помещают в ванну, заполненную пропиточным раствором с температурой (70 5) °C, закрепляют противовсплывными устройствами таким образом, чтобы уровень пропиточной жидкости был на 80 100 мм выше верхнего слоя пропитываемых изделий. Время пропитки в горячем растворе (без учета времени установления заданной температуры раствора) составляет 24 ч.

По истечении указанного времени пропитываемые изделия помещают в ванну, заполненную холодным раствором с температурой 18 - 20 °C. Время пропитки в холодном растворе также составляет 24 ч.

Пропитанная раствором МС (1:1) способом прогрев - холодная ванна древесина соответствует II группе огнезащитной эффективности по ГОСТ Р 53292 при поглощении раствора 170 - 180 л/м3 и привесе сухих солей не менее 29 - 30 кг/м3.

В случае использования других составов требуемый для обеспечения огнезащиты привес сухих солей (антипиренов) при поглощении определенного объема раствора необходимо подтвердить соответствующими испытаниями.

Общие требования к процессу пропитки изложены в ГОСТ 20022.6.

По окончании процесса пропитки раствор из ванны перекачивают в резервуар для хранения, пропитанные материалы оставляют в ванне на 10 - 15 мин для стекания раствора, после чего процесс пропитки считается законченным. Пропитанные материалы выгружают из ванны и помещают в сушильные камеры с температурой не более 70 °C.

2.2.3.4. Контролируемые параметры

При пропитке способом прогрев - холодная ванна контролируют влажность древесины, которая должна быть не более 25% и определяться по ГОСТ 20022.14.

Плотность приготовленного для пропитки раствора (не менее 1,11 г/см3 при 20 °C) определяют ареометром.

Для контроля огнезащитных свойств пропитанного материала при загрузке в ванну вместе с изделиями из древесины помещают стандартные образцы, подготовленные в соответствии с ГОСТ Р 53292 (6.1.2).

Методы контроля и требования безопасности при проведении пропиточного процесса способом прогрев - холодная ванна изложены в ГОСТ 20022.6.

2.2.4. Глубокая пропитка

2.2.4.1. Глубокая пропитка является надежным способом огнезащиты древесины и изделий из нее и обеспечивает I группу огнезащитной эффективности по ГОСТ Р 53292. Глубокая пропитка производится в автоклаве растворами огнезащитных солей (антипиренов) и предназначена для деревянных строительных конструкций, эксплуатируемых в зданиях и сооружениях с относительной влажностью воздуха не более 70%, если иное не предусмотрено в ТД разработчиком состава для данного способа обработки.

Пиломатериалы и заготовки должны соответствовать следующим требованиям: не допускаются гнили, засмолки, рак, сучки загнившие, гнилые и табачные; предпропиточная влажность древесины не должна превышать 15%; механическая обработка древесины и изделий из нее должна производиться до их пропитки.

Наиболее распространенным составом для глубокой пропитки является состав МС (1:1), технология применения которого в данном разделе приведена в качестве примера.

Огнезащитный пропиточный состав МС (1:1) представляет собой 15%-й раствор, состоящий из диаммонийфосфата марки А или Б и сульфата аммония в соотношении 1:1. В настоящее время для глубокой пропитки используются и другие готовые к применению огнезащитные составы.

По требованию потребителя в пропиточный раствор за счет уменьшения количества воды добавляют в качестве антисептика фтористый натрий в количестве 2%, который не влияет на огнезащитные свойства пропитанной древесины.

2.2.4.2. Приготовление пропиточного раствора

Приготовление пропиточного раствора осуществляют следующим образом: в смеситель заливают необходимое количество воды, подогретой до температуры (70 5) °C, загружают при перемешивании диаммонийфосфат, сульфат аммония и натрий фтористый в соответствии с рецептурой. Возможна загрузка сухих компонентов в холодную воду с последующим подогревом раствора до указанной температуры. Приготовленный таким образом раствор перекачивают в резервуар-отстойник, и он может быть пригоден для многократного использования в течение 15 - 20 дней.

Полученный раствор 15%-й концентрации, подогретый до температуры (70 5) °C, с плотностью 1,11 г/см3 при 20 °C должен обеспечивать введение в древесину не менее 66 кг/м3 сухих солей (антипиренов), обеспечивающих огнезащитную эффективность пропитки.

2.2.4.3. Применяемые для пропитки оборудование и приспособления

Пропитку осуществляют в автоклаве под давлением в соответствии с ТД, для этого применяют оборудование и приспособления, указанные в табл. 2.5.

Таблица 2.5

2.2.4.4. Процесс пропитки

Процесс пропитки складывается из следующих операций:

- пропитываемый материал загружают на вагонетку, оборудованную специальным приспособлением, предотвращающим всплывание пропитываемых материалов, при этом должна обеспечиваться достаточная циркуляция пропиточного раствора в процессе пропитки;

- автоклав после загрузки в него пропитываемого материала герметически закрывают;

- включают вакуум-насос для создания вакуума 0,6 - 0,8 кгс/см2, который поддерживают в течение 30 мин для легкопропитываемых пород древесины и в течение 1 ч для труднопропитываемых пород;

- по окончании вакуумирования автоклав наполняют пропитывающим рабочим раствором с температурой (70 5) °C при поддерживании вакуума не ниже 0,6 кгс/см2;

- по окончании наполнения автоклава пропиточным раствором вакуум-насос выключают, дальнейшая подача раствора в автоклав производится из накопителя под давлением.

Продолжительность процесса пропитки и давление в автоклаве зависят от породы древесины и размеров пропитываемых материалов. В качестве средних цифр могут быть рекомендованы представленные в табл. 2.6.

Таблица 2.6

Окончанием процесса пропитки можно считать зафиксированное контрольно-измерительными приборами время, когда за последние 10 мин выдержки под давлением поглощается не более 5 л раствора на 1 м3 древесины.

По окончании процесса пропитки давление постепенно в течение 20 - 30 мин снижают до атмосферного, после чего открывают вентиль и оставшийся раствор сливают в резервуар для хранения.

После слива раствора древесину оставляют в автоклаве на 15 - 20 мин для стекания раствора, после чего процесс пропитки считается законченным.

Пропитанный материал выгружают из автоклава и помещают в сушильную камеру с температурой не более 70 °C.

Привес сухих солей огнезащитного состава должен составлять не менее 66 кг/м3, что обеспечивается поглощением пропиточного раствора в количестве не менее 450 кг/м3.

Для контроля огнезащитных свойств пропитанного материала при загрузке в автоклав вместе с изделиями из древесины помещают стандартные образцы в соответствии с ГОСТ Р 53292.

2.2.4.5. Контроль качества пропитки

Для каждой партии пропитанного в автоклаве материала должны быть определены привес сухих солей, влажность после сушки и огнезащитная эффективность.

Привес сухих солей определяется по формуле:

А = (К · C): (100 · У),

где А - количество сухих солей в 1 м3 древесины, кг/м3; К - общее количество поглощенного пропиточного раствора, кг; С - концентрация огнезащитных солей в рабочем растворе, %; У - объем пропитываемого материала, м3.

Влажность пропитанных материалов определяют по ГОСТ 16588.

Огнезащитную эффективность определяют в соответствии с ГОСТ Р 53292 (6.1 или 6.2).

Правила приемки, транспортирования и хранения огнезащищенных пиломатериалов и заготовок содержатся в ТУ 400-1-185 "Пиломатериалы и заготовки, огнезащищенные методом глубокой пропитки в автоклавах. Технические условия".

2.2.5. Поверхностная обработка красками (эмалями) и лаками

2.2.5.1. В отличие от обработки пропиточными растворами поверхностная обработка красками (эмалями) и лаками позволяет получить декоративную поверхность при более высокой огнезащитной эффективности. В настоящее время сертифицировано большое число огнезащитных составов на лакокрасочной основе ("Щит-1", "Нортекс-Лак-Огнезащита", "Терма", ОЗК-45Д, "Эврика", "Пирекс", ВУП-2Д и др.). Разработаны и применяются огнезащитные лаки и краски на водной основе и на органических растворителях.

2.2.5.2. К подготовке поверхности при нанесении красок (эмалей) и особенно лаков предъявляются повышенные требования - древесина должна быть фрезерованной и тщательно отшлифованной. Наносить огнезащитные лаки и краски (эмали) можно кистью, валиком или пневмораспылением.

Технология применения огнезащитных лаков и красок (эмалей) может предусматривать нанесение грунтовочного и отделочного слоев, позволяющих покрытию более прочно держаться на поверхности древесины и защищать ее от воздействия повышенной влажности воздуха и агрессивных паров и газов, увеличивающих срок эксплуатации огнезащитного покрытия.

2.2.5.3. При применении огнезащитных лаков и красок (эмалей) следует руководствоваться требованиями нормативной документации на каждый конкретный состав, а при проведении окрасочных работ с использованием лаков и красок (эмалей) на органических растворителях строго соблюдать требования пожарной безопасности.

2.2.6. Поверхностная обработка пастами и обмазками

Пасты и обмазки используются для огнезащиты древесины довольно давно, но ассортимент их весьма ограничен. В основном пасты и обмазки выпускаются на неорганической основе, некоторые содержат в своем составе силикофосфатное связующее или жидкое стекло, минеральные наполнители и отходы различных производственных процессов. Эти составы доступны, поскольку изготавливаются отечественными производителями из дешевого сырья по простой технологии, позволяют создавать на защищаемой поверхности слой покрытия, обеспечивающий высокую огнезащитную эффективность (I группу огнезащитной эффективности по ГОСТ 53292). В настоящее время наиболее распространены такие составы на основе минеральных наполнителей, слюды и вермикулита, как ОВПФ-1, "Файрекс 200", ОПВ-2 и др.

Следует особо отметить, что в процессе эксплуатации конструкций и материалов, огнезащищенных составами на основе силикофосфатного связующего или жидкого стекла, огнезащитный слой покрывается белым налетом, становится хрупким и может растрескаться и осыпаться. В связи с этим указанные составы должны применяться для огнезащиты конструкций и материалов, эксплуатируемых в сухих помещениях с минимальным перепадом температуры и влажности воздуха, и в местах, к которым не предъявляются требования по обеспечению декоративного внешнего вида.

К общим недостаткам паст и обмазок следует отнести трудоемкость нанесения состава, а также образование покрытия менее декоративного вида, чем при обработке лакокрасочными материалами.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

Существуют следующие методы испытаний:

- методы испытаний огнезащитных составов;

- методы, используемые при контроле качества огнезащитной обработки;

- методы испытаний огнезащищенной древесины и материалов на ее основе по показателям пожарной опасности.

Методы испытаний огнезащитных составов предусматривают определение их огнезащитной эффективности и эксплуатационных свойств выполненных на их основе покрытий. Огнезащитная эффективность является обязательным классификационным показателем, определяющим возможность отнесения состава к огнезащитным.

Огнезащитная эффективность составов, используемых для защиты древесины и материалов на ее основе, должна быть подтверждена испытаниями, проведенными по ГОСТ Р 53292. По методам, изложенным в данном стандарте, проводят также контроль качества огнезащитных составов (контрольный метод определения огнезащитной эффективности) и определяют устойчивость к старению по сохранению огнезащитной эффективности (метод испытаний на устойчивость к старению).

Большое влияние на качество и долговечность огнезащитной обработки оказывают условия, в которых эксплуатируются защищенные конструкции. В связи с этим при разработке огнезащитного состава для древесины необходимо проведение исследований влияния на него температуры, влажности воздуха, агрессивных паров и газов, атмосферных осадков, механических нагрузок и т.д. При исследовании эксплуатационных свойств огнезащитных покрытий могут определяться гигроскопичность, адгезия, корродирующее действие, водостойкость, эластичность, прочность при ударе и другие показатели, содержащиеся в ТД на огнезащитный состав. Для определения этих показателей используют стандартные методы, либо методы, приведенные в данном разделе.

Номенклатура методов для испытаний огнезащитных составов зависит от их вида и области применения (условий эксплуатации). Рекомендуемый комплекс испытаний атмосфероустойчивых и неатмосфероустойчивых огнезащитных составов приведен в табл. 3.1.

Таблица 3.1

3.1. Методы испытаний огнезащитных составов

3.1.1. Определение огнезащитной эффективности по ГОСТ Р 53292

Сущность метода заключается в определении потери массы обработанных огнезащитными составами образцов древесины при испытании в условиях, благоприятствующих аккумуляции тепла.

Подготовка образцов и проведение испытаний - в соответствии с ГОСТ Р 53292 (6.1).

Огнезащитная эффективность определяется по потере массы образца по формуле:

Pi = 100 (m1i - m2i) : m1i,

где Pi - потеря массы образца, %; m1i - масса образца до испытания, г; m2i - масса образца после испытания, г; i - номер образца.

Полученный результат вычисления округляют до десятых долей процента.

За результат испытания принимают среднее арифметическое значение потери массы не менее десяти образцов, округленное до целого числа процентов. По результатам испытания устанавливают группу огнезащитной эффективности испытанного состава при данном способе его применения.

При среднем арифметическом значении потери массы не более 9% для огнезащитного состава устанавливают I группу огнезащитной эффективности. При среднем арифметическом значении потери массы более 9%, но не более 25% для огнезащитного состава устанавливают II группу огнезащитной эффективности. При среднем арифметическом значении потери массы более 25% считают, что данный состав не обеспечивает огнезащиту древесины и не является огнезащитным.

3.1.2. Контрольный метод определения огнезащитной эффективности

Подготовка образцов и проведение испытаний - в соответствии с ГОСТ Р 53292 (6.2).

Огнезащитная эффективность определяется по потере массы образца по формуле, приведенной в п. 3.1.1. Полученный результат вычисления округляют до десятых долей процента.

За результат испытания принимают среднее арифметическое значение потери массы трех образцов, округленное до целого числа процентов. В случае получения среднего арифметического значения трех определений для огнезащитного состава, относящегося к I группе огнезащитной эффективности, не более 9%, а для огнезащитного состава, относящегося ко II группе огнезащитной эффективности, не более 25%, испытанный огнезащитный состав считается соответствующим установленной для него группе огнезащитной эффективности. В ином случае проводятся повторные испытания по данному методу на десяти образцах. Если при повторных испытаниях получен неудовлетворительный результат, огнезащитный состав считается не соответствующим установленной для него группе огнезащитной эффективности.

3.1.3. Метод испытания на устойчивость к старению

Сущность метода заключается в определении сохранения огнезащитной эффективности нанесенного на образцы древесины огнезащитного состава после ускоренного старения в результате попеременного воздействия на образцы колебаний температуры и влажности в заданной последовательности. Подготовка образцов и проведение испытаний - в соответствии с ГОСТ Р 53292 (6.3).

Испытания проводят на 6 образцах, из которых произвольным образом отбирают 3 основных (подвергаемых ускоренному старению) и 3 контрольных (не подвергаемых ускоренному старению) образца.

Цикл испытаний на ускоренное старение (48 ч) включает выдержку в течение 8 ч в сушильном шкафу при температуре (60 5) °C; 16 ч в эксикаторе с относительной влажностью воздуха 100% при температуре (23 5) °C; 8 ч в сушильном шкафу при температуре (60 5) °C; 16 ч при температуре (23 5) °C и влажности воздуха (65 5)%.

Испытания включают 7 циклов по указанной схеме. Во время испытания ведется наблюдение за состоянием образцов. По истечении указанного срока образцы кондиционируют в эксикаторе с насыщенным раствором цинка азотнокислого 6-водного при температуре (23 5) °C. Кондиционирование прекращают, когда изменение массы образцов в период между двумя последующими взвешиваниями, проведенными с интервалом 24 ч, составит не более 0,2 г, результат округляют до десятых долей грамма.

Определяют огнезащитную эффективность основных и контрольных образцов.

Нанесенный огнезащитный состав считается выдержавшим испытание на устойчивость к старению, если сохраняется целостность выполненного на его основе огнезащитного покрытия (отсутствуют трещины, отслаивания, вздутия и другие, не предусмотренные ТД разрушения) для всех образцов (требование не распространяется на нанесенные пропиточные составы) и выполняются неравенства:

Pо - Pк 3 при Pк 9;

Pо - Pк 5 при 9 < Pк 25,

где Pо - среднее арифметическое значение потери массы трех основных образцов, %; Pк - среднее арифметическое значение потери массы трех контрольных образцов, %.

3.1.4. Метод испытания на гигроскопичность

Подготовка образцов для испытания на гигроскопичность проводится аналогично подготовке образцов для определения огнезащитной эффективности по ГОСТ Р 53292. Для проведения испытаний необходимы:

- эксикатор с относительной влажностью воздуха 80% и (или) 100%;

- весы (III класс точности).

Создание в эксикаторе относительной влажности воздуха 80% достигается использованием серной кислоты плотностью 1,195 г/см3, влажности воздуха, близкой к 100%, - использованием дистиллированной воды.

Выбор эксикатора с относительной влажностью воздуха 80% и (или) 100% осуществляется в зависимости от рекомендуемых условий эксплуатации покрытия. В эксикатор помещают два испытываемых образца с покрытием и два контрольных (незащищенных) образца. Образцы устанавливают на боковую грань так, чтобы исключить соприкосновение их друг с другом и со стенками эксикатора.

После установки образцов эксикаторы герметично закрывают и выдерживают в комнатных условиях в течение 30 суток с периодическим наблюдением за состоянием огнезащитного покрытия.

Гигроскопичность образца с огнезащитным покрытием определяют по поглощению им влаги, рассчитываемому по следующей формуле:

В = (Б - А) : А · 100,

где В - поглощение влаги образцом, %; Б - масса образца после испытания, г; А - масса образца перед испытанием, г.

Среднеарифметическое значение гигроскопичности образцов с огнезащитным покрытием не должно превышать среднеарифметического значения гигроскопичности контрольных образцов.

Для огнезащитных покрытий, эксплуатируемых в сухих помещениях в условиях, исключающих попадание влаги, допускается превышение гигроскопичности образца с огнезащитным покрытием при сохранении целостности покрытия и его функциональных свойств.

3.1.5. Метод испытания на корродирующее действие

3.1.5.1. Метод испытания заключается в определении потери массы металлической пластиной при непосредственном воздействии на нее огнезащитного состава в условиях относительной влажности воздуха 80% или 100%.

3.1.5.2. Определение корродирующего действия огнезащитных составов на металлическую поверхность проводят на пластинах размером 70 x 30 мм и толщиной 0,8 - 1,2 мм из листовой стали марок 08кп (ГОСТ 16523), 08пс (ГОСТ 1050) или других материалов (цветные металлы и сплавы).

3.1.5.3. Перед испытанием металлические пластины обезжиривают и взвешивают на аналитических весах.

При оценке корродирующего действия огнезащитного состава для каждого варианта испытаний подготавливают два сосновых образца размером 150 x 60 x 30 мм, из которых один защищают испытываемым составом согласно рекомендуемой технологии и высушивают до постоянной массы, а другой является контрольным. К каждому образцу крепят по две пластины, при этом способ крепления не должен мешать воздействию среды на пластины.

Подготовленные образцы (защищенный и контрольный) помещают в эксикатор с 80% или 100% относительной влажностью воздуха и выдерживают при комнатной температуре в течение 30 суток. В процессе проведения испытания образцы должны быть свободно размещены в эксикаторе, не соприкасаясь между собой и его стенками.

3.1.5.4. По окончании срока испытания металлические пластины отделяют от сосновых образцов, очищают от покрытия, помещают на 10 - 15 мин в нагретый до 70 °C 10%-й раствор лимоннокислого аммония с добавкой аммиака до слабощелочных значений pH, высушивают и взвешивают.

Корродирующее действие огнезащитного состава на металл оценивают по потере массы металлических пластин в граммах на 1 м2 поверхности в час и вычисляют по формуле

В = (А - Б) : (П · 720),

где В - потери массы пластинок, г/м2 · ч; А - масса пластины до испытания, г; Б - масса пластины после испытания, г; П - площадь поверхности пластины, м2; 720 - время проведения испытания, ч.

За результат испытания принимают среднеарифметическое значение потери массы металлических пластин.

Огнезащитный состав считается выдержавшим испытание, если среднеарифметическое значение потери массы металлических пластин, закрепленных на защищенных образцах, не превышает среднеарифметическое значение потери массы пластин на контрольных образцах и составляет не более 0,1 г/м2 · ч.

3.1.6. Метод испытания во времени в комнатных условиях

Испытание заключается в выдерживании образцов с покрытием в комнатных условиях в течение не менее 1 года. Для испытания из несмолистых сосновых досок изготавливают 3 образца размером 700 x 360 x 20 мм. Способ соединения досок должен обеспечивать ровную поверхность образца и отсутствие его коробления.

На верхнюю сторону подготовленных образцов наносят испытываемый огнезащитный состав по рекомендуемой ТД технологии и с требуемым расходом, нижнюю часть образцов окрашивают краской.

За выдерживаемыми в комнатных условиях образцами устанавливают регулярное наблюдение: в первые две недели ежедневно, затем 2 - 3 раза в месяц.

Огнезащитный состав считается выдержавшим испытание в комнатных условиях, если по истечении срока испытания внешний вид покрытия по сравнению с первоначальным не изменился.

Для получения объективных результатов наблюдения должны производиться несколькими специалистами.

3.1.7. Метод испытания на адгезию

Определение адгезии огнезащитных составов к поверхности древесины проводится методом решетчатых надрезов аналогично методу, указанному в ГОСТ 15140.

3.1.8 Метод испытания на водостойкость

Подготовка образцов для испытания на водостойкость осуществляется аналогично подготовке образцов для оценки огнезащитной эффективности по ГОСТ Р 53292.

Испытания проводят на 6 образцах, из которых произвольным образом отбирают 3 основных образца и 3 контрольных.

Основные образцы на 72 ч помещают в сосуд с водой (модуль ванны 1:10) вертикально с помощью устройства, удерживающего образцы в положении полного погружения.

В процессе испытания проводится регулярное наблюдение за состоянием огнезащитного покрытия. После окончания испытания образцы вынимают из сосуда с водой, высушивают до постоянной массы. Для определения огнезащитной эффективности основных и контрольных образцов проводят испытания по ГОСТ Р 53292.

Огнезащитный состав считается выдержавшим испытание с сохранением огнезащитной эффективности, если в процессе воздействия воды не произошло разрушение защитного слоя (отсутствуют трещины, отслаивание, вздутия и другие, не предусмотренные ТД разрушения) и выполняются неравенства

Pо - Pк 3 при Pк 9;

Pо - Pк 5 при 9 < Pк 25,

где Pо - среднее арифметическое значение потери массы трех основных образцов, %; Pк - среднее арифметическое значение потери массы трех контрольных образцов, %.

Огнезащитный состав считается выдержавшим испытание с сохранением огнезащитных свойств, если в процессе воздействия воды не произошло разрушение защитного слоя (отсутствуют трещины, отслаивание, вздутия и другие, не предусмотренные ТД разрушения) и среднее арифметическое значение потери массы основных образцов не превышает 25%.

3.1.9. Метод испытания на эластичность

При применении огнезащитного состава, образующего на защищаемой поверхности пленку (лаки, краски), рекомендуется проводить испытание на определение эластичности пленки при изгибе по ГОСТ 6806.

3.1.10. Метод испытания на прочность при ударе

Испытания огнезащитных покрытий на прочность при ударе проводятся по ГОСТ 4765.

3.1.11. Метод прогнозирования срока службы огнезащитной обработки

3.1.11.1. В соответствии с п. 1 ст. 136 Технического регламента ТД на средства огнезащиты должна содержать информацию об условиях и сроке эксплуатации огнезащитных покрытий.

3.1.11.2. Согласно ГОСТ Р 53292 при установлении срока службы (эксплуатации) огнезащитной обработки рекомендуется:

- определять срок службы огнезащитной обработки на основе натурных или ускоренных климатических испытаний;

- для огнезащитных составов, предназначенных для эксплуатации в различных условиях (ГОСТ Р 53292, 4.2), срок службы огнезащитной обработки определять для каждого варианта условий эксплуатации;

- использовать методы определения срока службы огнезащитной обработки, предусматривающие контроль сохранения огнезащитных свойств.

3.1.11.3. Указанные рекомендации положены в основу разработанных в ФГБУ ВНИИПО МЧС России методик прогнозирования срока службы огнезащитных покрытий для различных условий эксплуатации с использованием натурных и ускоренных климатических испытаний.

При натурных испытаниях образцы огнезащитных покрытий подвергаются непосредственному воздействию атмосферных климатических факторов, а продолжительность испытаний соответствует прогнозируемому сроку службы. Испытания в атмосферных условиях проводят на атмосферных площадках, расположенных в различных условиях.

Виды разрушений, определяемые для огнезащитных лаков, красок и эмалей, указаны в ГОСТ 6992. Для огнезащитных паст и обмазок определяют такие виды разрушений, как белесоватость, грязеудержание, меление, выветривание, растрескивание и отслаивание.

При ускоренных климатических испытаниях реализуется режим, имитирующий в лабораторных условиях воздействие на образцы огнезащитных покрытий атмосферных климатических факторов таким образом, чтобы суммарный эффект этого воздействия был эквивалентен суммарному эффекту воздействия атмосферных климатических факторов в течение прогнозируемого срока службы.

3.1.11.4. В качестве режимов воздействия в методике ускоренных климатических испытаний огнезащитной обработки использованы режимы, аналогичные режимам испытаний лакокрасочных покрытий, с изменениями, учитывающими специфику огнезащиты. Выбор метода климатических испытаний определяется предполагаемыми условиями эксплуатации огнезащитного покрытия и типом атмосферы в соответствии с табл. 3.2.

Таблица 3.2

Обозначение условий эксплуатации формируется из указания макроклиматического района и категории размещения огнезащитного покрытия по ГОСТ 15150. При этом используемые в методике категории размещения соответствуют типам условий эксплуатации, принятым в ГОСТ Р 53292 для классификации огнезащитных составов по данному признаку.

3.1.11.5. Сущность метода заключается в оценке изменения огнезащитных свойств покрытий и (или) их огнезащитной эффективности после ускоренных (натурных) климатических испытаний. Оценка изменения огнезащитных свойств (огнезащитной эффективности) проводится с использованием основных (подвергаемых воздействию климатических испытаний) и контрольных (не подвергаемых воздействию климатических испытаний) образцов огнезащитных покрытий по методике, основу которой составляет метод, изложенный в ГОСТ Р 53292 (6.1). В соответствии с данной методикой определяются требования к подготовке деревянных образцов и технологии нанесения на них огнезащитных составов.

Помимо определения изменения огнезащитной эффективности в методике предусмотрен также контроль изменения внешнего вида огнезащищенных образцов при проведении климатических испытаний и его соответствия предъявляемым требованиям.

3.1.11.6. Огнезащитный состав считается выдержавшим испытание на сохранение огнезащитных и эксплуатационных свойств в течение прогнозируемого срока службы, если после ускоренных (натурных) климатических испытаний соответствует предъявляемым требованиям по результатам оценки внешнего вида (эксплуатационных свойств) и по результатам испытаний на определение изменения огнезащитной эффективности среднеарифметическое значение потери массы основных образцов не превышает 25%.

Огнезащитный состав для древесины считается выдержавшим испытание на сохранение огнезащитной эффективности и эксплуатационных свойств в течение прогнозируемого срока службы, если после ускоренных (натурных) климатических испытаний соответствует предъявляемым требованиям по результатам оценки внешнего вида (эксплуатационных свойств) и по результатам оценки огнезащитной эффективности среднеарифметическое значение потери массы основных образцов по сравнению со значением этого показателя, определенного для контрольных образцов, не превышает допускаемое значение, регламентированное погрешностью метода испытания.

3.1.12. Определение совместимости различных огнезащитных составов при нанесении на конструкции из древесины и изделия из нее

В практике применения огнезащитных составов для обработки конструкций из древесины и изделий из нее возможны случаи, когда на ранее обработанные огнезащитными составами конструкции необходимо нанести состав другой марки. Такие случаи чаще всего возникают при необходимости возобновления огнезащиты по завершении установленного срока эксплуатации, а также при реконструкции и ремонтных работах.

Возможны следующие варианты:

- пропиточный состав наносится на конструкцию, ранее подвергавшуюся огнезащитной обработке другим пропиточным составом;

- огнезащитное покрытие (краска, лак, паста и др.) наносится на конструкцию, ранее обработанную пропиточным составом, защищенную другим огнезащитным покрытием (нанесение пропитки на покрытие исключено).

Как в первом, так и во втором случае необходимым условием положительного решения вопроса о совместимости будет следующее: не допускается снижение огнезащитной эффективности пропиточного состава (краски, лака, обмазки и др.) при его нанесении на поверхность древесины, ранее обработанную огнезащитным составом. При этом необходимо также сохранение требуемого уровня эксплуатационных свойств финишной огнезащитной обработки (срок службы, адгезионные свойства, внешний вид, влагостойкость и т.д.).

Таким образом, определение совместимости различных огнезащитных покрытий требует проведения специальных сравнительных испытаний в соответствии с программой, учитывающей конкретные варианты совместимости огнезащитных составов. При этом наряду с определением огнезащитной эффективности совмещенных огнезащитных покрытий могут понадобиться также климатические испытания (ускоренные или натурные) и определение комплекса технических показателей, характеризующих их эксплуатационные свойства.

3.2. Метод контроля качества огнезащитной
обработки конструкций из древесины и материалов на ее
основе при помощи малогабаритного переносного прибора

3.2.1. Сущность метода заключается в оценке огнезащитных свойств (по признакам воспламенения) образцов поверхностного слоя древесины, подвергнутой огнезащитной обработке, в результате воздействия пламени газовой горелки.

3.2.2. Оборудование для испытания

Качество огнезащитной обработки конструкций из древесины и материалов на ее основе оценивают при помощи малогабаритного переносного прибора ПМП-1, разработанного ФГУ ВНИИПО МЧС России (патент РФ N 2302625). Схема прибора ПМП-1 представлена на рисунке. Прибор состоит из корпуса (1) с укрепленной на нем газовой горелкой (2), поворотной крышки (3) с зажимным устройством (4). В качестве газовой горелки рекомендуется использовать бытовую газовую зажигалку (предпочтительно с регулируемым уровнем высоты пламени). Габаритные размеры прибора должны быть не более 135 x 50 x 50 мм, масса - не более 0,4 кг.

Схема прибора ПМП-1

3.2.3. Условия проведения испытания

Относительная влажность воздуха и атмосферное давление при проведении испытания должны соответствовать нормальным условиям, температура окружающей среды - от 10 до 30 °C.

3.2.4. Подготовка образцов

3.2.4.1. При контроле качества выполненной огнезащитной обработки проводят осмотр обработанных поверхностей конструкций с целью определения соответствия их внешнего вида и состояния требованиям ТД.

3.2.4.2. Отбор образцов производят с различных типов конструкций (стропила, обрешетка и др.), расположенных на площади объекта огнезащиты, соблюдая примерно одинаковое расстояние между местами отбора, а также в тех местах, качество обработки которых вызывает сомнение.

Для отбора образцов используют доступный режущий инструмент. Место отбора образца и сам образец маркируют. Оголенные участки после отбора проб покрывают огнезащитным составом с группой огнезащитной эффективности не ниже примененного.

3.2.4.3. Образец должен представлять собой поверхностный слой огнезащищенной древесины (стружку) прямоугольной формы длиной от 50 до 60 мм, шириной от 25 до 35 мм, толщиной от 1,5 до 2,5 мм. В случае отклонения размеров снятой стружки от требуемых допускается стачивание части образца со стороны, не подвергавшейся огнезащитной обработке, а также обрезание кромок для придания образцу прямоугольной формы.

По результатам отбора образцов составляют акт, в котором указывают место отбора каждого образца. Форма акта отбора образцов для проведения данных испытаний приведена в прил. 5.

Количество отобранных образцов должно составлять не менее 4 с каждых 1000 м2 огнезащищенной поверхности объекта (здания) или со всего объекта, если площадь обработки менее 1000 м2.

3.2.4.4. Перед испытанием образцы в течение 24 ч выдерживают в помещении на ровной открытой поверхности при температуре от 10 до 30 °C и относительной влажности воздуха (60 10)%. Недопустимо проводить испытания при использовании в качестве образца сырой стружки.

3.2.5. Проведение испытания

3.2.5.1. Перед проведением испытания необходимо настроить прибор, для чего следует зажечь газовую горелку и отрегулировать высоту пламени таким образом, чтобы оно своей верхней частью точечно касалось середины нижней внутренней кромки прижимной рамки держателя образца, после чего отключить газовую горелку.

3.2.5.2. Испытание проводят в следующей последовательности:

- подготовленный образец установить в зажимное устройство так, чтобы обработанная поверхность была обращена к газовой горелке;

- зажечь газовую горелку;

- установить поворотную крышку в положение, обеспечивающее выполнение требований п. 3.2.5.1;

- выдержать образец под воздействием пламени в течение 40 с, после чего отключить газовую горелку;

- выдержать время, необходимое для остывания образца и прибора до комнатной температуры.

При проведении испытания не допускается воздействие на пламя горелки воздушных потоков.

Осуществляются наблюдение за образцом во время проведения испытания и его осмотр после извлечения из прибора, при этом фиксируются:

- изменение цвета, усадка, вспучивание, коробление и т.п.;

- появление признаков воспламенения (пламенное горение вне зоны воздействия пламени газовой горелки);

- самостоятельное горение после отключения газовой горелки;

- сквозное прогорание до образования отверстия;

- обугливание на всю глубину в зоне воздействия пламени газовой горелки;

- полное или неполное обугливание обработанной огнезащитным составом стороны образца на площади, ограниченной рамкой зажимного устройства.

3.2.6. Оценка результатов

3.2.6.1. Результат испытания образца считается отрицательным, если зафиксировано хотя бы одно из следующих явлений:

- самостоятельное горение после отключения газовой горелки (допускается наличие локального горения в зоне воздействия газовой горелки в течение не более 5 с после ее отключения);

- сквозное прогорание до образования отверстия;

- обугливание обработанной огнезащитным составом стороны образца по всей площади, ограниченной рамкой зажимного устройства;

- обугливание на всю глубину в зоне воздействия пламени газовой горелки при наличии признаков воспламенения (пламенное горение вне зоны воздействия пламени газовой горелки).

Результат испытания образца считается положительным, если указанные явления не зафиксированы.

3.2.6.2. Поверхностная огнезащитная обработка образца считается качественной при условии получения положительных результатов испытаний на всех отобранных образцах.

При получении отрицательных результатов на отдельных образцах (не более двух для площади 1000 м2 огнезащищенной поверхности объекта или для всего объекта площадью менее 1000 м2) проводятся повторные испытания на удвоенном количестве образцов, отобранных в местах, ограниченных площадью 1000 м2, где для отдельных испытанных образцов были получены отрицательные результаты. При получении положительных результатов повторных испытаний всех отобранных образцов поверхностная обработка объекта считается качественной.

3.2.6.3. Оформление результатов

Результаты испытаний заносят в протокол испытаний, который должен содержать следующие сведения:

- дату проведения испытаний;

- наименование и адрес заказчика;

- основание для проведения испытаний;

- наименование и адрес объекта контроля;

- наименование организации, проводившей огнезащитную обработку, ее адрес и номер лицензии;

- наименование (марку) применяемого для огнезащитной обработки состава, ТД;

- вид и состояние огнезащищенных конструкций (отобранных образцов), площадь обработки, условия эксплуатации;

- место отбора каждого образца;

- наименование испытательной лаборатории.

Форма протокола испытаний по контролю качества огнезащитной обработки конструкций из древесины приведена в прил. 6.

3.3. Методы испытаний огнезащищенной древесины и материалов
на ее основе по показателям пожарной опасности

3.3.1 Материалы из древесины, обработанные огнезащитными составами, могут быть подвергнуты испытаниям на пожарную опасность с целью определения области применения этих материалов в строительстве. Методы этих испытаний неприменимы для сертификации огнезащитных составов для древесины и материалов на ее основе, но позволяют определить такие пожарно-технические характеристики огнезащищенных строительных материалов из древесины, как горючесть, распространение пламени по поверхности, воспламеняемость, дымообразующая способность, токсичность.

3.3.2. Определение группы горючести древесины и материалов на ее основе, обработанных огнезащитными составами

Группа горючести древесины и материалов на ее основе, обработанных огнезащитными составами, определяется по ГОСТ 30244.

Сущность метода заключается в определении признаков возгораемости материалов при воздействии пламени газовой горелки в течение 10 мин.

При обработке результатов испытаний рассчитывают следующие параметры горючести строительного материала:

- температуру дымовых газов;

- продолжительность самостоятельного горения;

- степень повреждения по длине;

- степень повреждения по массе.

Горючие строительные материалы в зависимости от значений параметров горючести подразделяют на четыре группы горючести - Г1, Г2, Г3, Г4 в соответствии с табл. 3.3.

Таблица 3.3

                                    АКТ
              отбора проб образцов огнезащищенных материалов,
                           изделий и конструкций

Объект, на котором проводился отбор проб __________________________________
___________________________________________________________________________
                           (наименование, адрес)
Основание для проведения отбора проб ______________________________________
Цель отбора проб __________________________________________________________
Дата отбора проб __________________________________________________________

                      Характеристика отобранных проб

Отобранные образцы маркированы и упакованы в ______________________________
Отобранные  образцы  направлены  для  проведения  контрольных  испытаний  в
___________________________________________________________________________

Акт составлен на ____________ листах в ____________ экземплярах и направлен
___________________________________________________________________________

Комиссия:    _____________      _____________      __________________
              (должность)         (подпись)             (Ф.И.О.)

                              Протокол N ____
                испытаний по контролю качества огнезащитной
                    обработки конструкций из древесины

1. Наименование организации, выполняющей испытание ________________________
___________________________________________________________________________
2. Дата проведения испытания ______________________________________________
3. Заказчик _______________________________________________________________
4. Основание для проведения испытания _____________________________________
5. Наименование и адрес объекта контроля __________________________________
6. Наименование организации, проводившей огнезащитную обработку ___________
7. Наименование (марка) огнезащитного состава, ТД _________________________
8. Тип защищенных конструкций _____________________________________________
9. Состояние    огнезащищенных    конструкций     (отобранных     образцов)
___________________________________________________________________________
10. Площадь обработки, условия эксплуатации _______________________________
11. Условия проведения испытания:
                   температура воздуха, °C ______;
                   относительная влажность воздуха, % _______

Вывод:

Исполнители:

                                    АКТ
         сдачи-приемки выполненных работ по огнезащите конструкций

1. Адрес объекта защиты ___________________________________________________
2. Производитель огнезащитных работ, номер лицензии _______________________
___________________________________________________________________________
3. Дата обработки конструкций _____________________________________________
4. Вид и площадь обработанных конструкций _________________________________
5. Наименование средства огнезащиты, ТД ___________________________________
6. Сертификат пожарной безопасности _______________________________________
7. Фактический расход (поглощение) огнезащитного состава __________________
8. Срок эксплуатации огнезащиты ___________________________________________
9. Требования пожарной безопасности к защищаемым конструкциям _____________
10. Результат контроля качества обработки <*> _____________________________

___________________________                   _____________________________
   Подпись представителя                          Подпись представителя
 организации, выполнявшей                      организации, в эксплуатации
  огнезащиту конструкций                      которой находятся конструкции