ФЕДЕРАЛЬНЫЙ ГОРНЫЙ И ПРОМЫШЛЕННЫЙ НАДЗОР РОССИИ
ПОСТАНОВЛЕНИЕ
от 18 июня 2003 г. N 94
ОБ УТВЕРЖДЕНИИ ТИПОВОЙ ИНСТРУКЦИИ
ПО КОНТРОЛЮ МЕТАЛЛА И ПРОДЛЕНИЮ СРОКА СЛУЖБЫ ОСНОВНЫХ
ЭЛЕМЕНТОВ КОТЛОВ ТУРБИН И ТРУБОПРОВОДОВ
ТЕПЛОВЫХ ЭЛЕКТРОСТАНЦИЙ
Госгортехнадзор России постановляет:
1. Утвердить Типовую инструкцию по контролю металла и продлению срока службы основных элементов котлов, турбин и трубопроводов тепловых электростанций.
2. Направить Типовую инструкцию по контролю металла и продлению срока службы основных элементов котлов, турбин и трубопроводов, тепловых электростанций на государственную регистрацию в Министерство юстиции Российской Федерации.
Начальник
Госгортехнадзора России
В.М.КУЛЬЕЧЕВ
Утверждено
Постановлением
Госгортехнадзора России
от 18.06.2003 N 94
ТИПОВАЯ ИНСТРУКЦИЯ
ПО КОНТРОЛЮ МЕТАЛЛА И ПРОДЛЕНИЮ СРОКА СЛУЖБЫ ОСНОВНЫХ
ЭЛЕМЕНТОВ КОТЛОВ, ТУРБИН И ТРУБОПРОВОДОВ
ТЕПЛОВЫХ ЭЛЕКТРОСТАНЦИЙ
ВВЕДЕНИЕ
Типовая инструкция по контролю металла и продлению срока службы основных элементов котлов, турбин и трубопроводов тепловых электростанций (далее по тексту ТИ) регламентирует требования к контролю и определению состояния металла основных элементов теплосилового оборудования действующих энергоустановок в целях обеспечения их надежной и безопасной эксплуатации.
Положения ТИ подлежат обязательному применению независимо от форм собственности и подчинения на предприятиях отрасли "Электроэнергетика" и на предприятиях, в составе (структуре) которых находятся тепловые электростанции (ТЭС).
Контроль за выполнением требований ТИ осуществляет Госгортехнадзор России.
Научно-техническое руководство по контролю, диагностированию и созданию информационной системы служебных характеристик металла, а также прогнозированию и управлению ресурсом оборудования ТЭС осуществляет РАО "ЕЭС России" через отраслевые экспертные организации, которые должны привлекаться к работам, указанным в ТИ.
Термины и определения, применяемые в настоящем руководящем документе, приведены в Приложении 1.
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Настоящая ТИ регламентирует порядок, включая методы, периодичность и объем, эксплуатационного контроля тепломеханического оборудования ТЭС в пределах паркового ресурса, а также устанавливает критерии оценки работоспособности основных элементов этого оборудования и порядок продления сроков его эксплуатации сверх паркового ресурса.
Перечень контролируемых элементов, методы, объемы и сроки проведения контроля приводятся в разд. 3, а критерии оценки состояния металла - в разд. 6.
ТИ распространяется на котлы, турбины и трубопроводы пара и горячей воды энергоустановок, работающих с номинальным давлением пара выше 4,0 МПа.
1.2. Контроль и диагностика проводятся в целях оценки состояния и возможности дальнейшей эксплуатации металла элементов и деталей теплоэнергетического оборудования для обеспечения их надежной эксплуатации до момента проведения очередного контроля или замены.
Элементы оборудования считаются пригодными к дальнейшей эксплуатации, если по результатам контроля окажется, что состояние основного и наплавленного металла удовлетворяет требованиям настоящей ТИ и другой действующей нормативно-технической документации.
1.3. Контроль металла проводится лабораториями или службами металлов АО-энерго, АО-электростанций, ремонтных организаций или иных привлеченных организаций, аттестованных в установленном порядке.
Контроль роторов паровых турбин проводится лабораториями или службами металлов организаций - владельцев оборудования, ремонтными и иными организациями, аттестованными в установленном порядке.
1.4. Контроль проводится в основном во время плановых остановов оборудования. Допускается смещение сроков контроля оборудования в большую или меньшую сторону на 5% паркового ресурса оборудования, указанного в разд. 3 настоящей ТИ.
Решение о смещении сроков контроля для оборудования, не отработавшего парковый ресурс, принимается руководителем организации - владельца оборудования.
Решение о смещении сроков контроля в большую сторону для оборудования, отработавшего парковый ресурс, принимается руководителем организации - владельца оборудования и по представлению со специализированной организации, утверждается РАО "ЕЭС России".
1.5. При достижении паркового ресурса элементы и детали тепломеханического оборудования допускаются к дальнейшей эксплуатации при положительных результатах технического диагностирования.
Порядок организации контроля оборудования и продления срока его службы за пределами паркового ресурса приведен в разд. 4 настоящей ТИ, номенклатура и объемы типового контроля - в разд. 3.
1.6. Для проведения контроля в процессе эксплуатации проектными организациями и изготовителями оборудования должны быть предусмотрены площадки, съемная изоляция, реперы и т.д.
1.7. Владелец оборудования должен организовать учет температурного режима работы металла теплоэнергетического оборудования и систематическую обработку суточных графиков температуры пара за каждым котлом и в паропроводах. По всем паропроводам с температурой пара 450 град. С и выше должны учитываться продолжительность и значения превышения температуры пара на каждые 5 град. С сверх номинальной. Учет продолжительности (в часах) эксплуатации паропроводов следует проводить по каждому участку, в том числе на РОУ, БРОУ и т.д.
1.8. Ответственность за выполнение контроля металла в объеме и сроки, указанные в настоящей ТИ, возлагается на руководителя организации - владельца оборудования.
Решение о допуске оборудования электростанций к эксплуатации в пределах паркового ресурса принимает технический руководитель организации-владельца.
1.9. Возможность эксплуатации ответственных элементов и деталей энергооборудования (гибов трубопроводов, барабанов, коллекторов котлов, главных паропроводов, корпусов цилиндров, стопорных клапанов, роторов турбин) при неудовлетворительных результатах контроля металла определяется специализированной организацией.
Решение о дальнейшей эксплуатации энергооборудования принимается организацией - владельцем оборудования.
1.10. Возможность дальнейшей эксплуатации ответственных элементов и деталей энергооборудования (гибов трубопроводов, барабанов, коллекторов котлов, главных паропроводов, корпусов цилиндров, стопорных клапанов, роторов турбин) после выработки ими паркового ресурса определяется специализированными организациями, имеющими лицензию Госгортехнадзора России на экспертизу промышленной безопасности. Заключение экспертизы промышленной безопасности утверждается органами Госгортехнадзора России.
Решение о продлении эксплуатации указанного оборудования утверждается РАО "ЕЭС России".
1.11. На основании настоящей ТИ допускается разработка местных производственных инструкций по контролю металла оборудования электростанции, которые в части объема и периодичности контроля могут отличаться от нее. Эти инструкции подлежат пересмотру не реже одного раза в пять лет. Инструкции согласовываются с РАО "ЕЭС России" и Госгортехнадзором России.
1.12. Новые методы и средства контроля, технического диагностирования металла оборудования могут использоваться на электростанциях после рассмотрения РАО "ЕЭС России" и принятия решения об их применении на основании заключения специализированной организации. Решение РАО "ЕЭС России" о допуске новых методов и средств контроля на оборудовании, подконтрольном Госгортехнадзору России, согласовывается с Госгортехнадзором России.
1.13. Решение о порядке контроля и продления срока службы элементов оборудования, изготовленных из новых отечественных сталей или сталей иностранного производства, готовится РАО "ЕЭС России" на основании заключения специализированной организации и согласовывается с Госгортехнадзором России.
1.14. Изменения в настоящую ТИ вносятся совместным решением Госгортехнадзора России и РАО "ЕЭС России" на основании предложений специализированных организаций.
1.15. Допускается корректировка объемов, методов и номенклатуры контроля состояния оборудования при ремонте или техническом перевооружении оборудования ТЭС РАО "ЕЭС России". Решение о корректировке принимается РАО "ЕЭС России" и согласовывается с Госгортехнадзором России.
По турбоагрегатам и турбинному оборудованию РАО "ЕЭС России" вносит изменения в номенклатуру и объемы контроля металла и методики продления срока службы без согласования с Госгортехнадзором России.
1.16. Результаты контроля, полученные в соответствии с требованиями предыдущей редакции ТИ, могут использоваться при определении возможности дальнейшей работы оборудования и могут быть оформлены в табличной форме как предыдущей, так и настоящей ТИ (Приложения 2 - 11).
2. ПАРКОВЫЙ РЕСУРС ЭЛЕМЕНТОВ
ТЕПЛОМЕХАНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
В данном разделе приводятся значения паркового ресурса основных элементов энергооборудования.
Парковый ресурс - наработка однотипных по конструкции, маркам стали и условиям эксплуатации элементов теплоэнергетического оборудования, которая обеспечивает их безаварийную работу при соблюдении требований действующей нормативно-технической документации.
Парковый ресурс не является предельным сроком эксплуатации.
Возможность и условия эксплуатации энергетического оборудования сверх паркового ресурса устанавливаются РАО "ЕЭС России" на основании заключения специализированной организации.
2.1. Котлы
2.1.1. Значения паркового ресурса коллекторов котлов в зависимости от расчетных параметров эксплуатации и примененных марок стали приведены в табл. 2.1.
Таблица 2.1
┌────────────────┬─────────────────────────┬──────────────────────┐ │Марка стали кол-│Расчетная температура па-│Парковый ресурс кол- │ │лектора котла │ра в коллекторе, град. С │лекторов котла, тыс. ч│ ├────────────────┼─────────────────────────┼──────────────────────┤ │ 12МХ │ <= 510 │ 300 │ │ 12МХ │ 511 - 530 │ 250 │ │ 15ХМ │ <= 530 │ 300 │ │ 12Х1МФ │ <= 545 │ 200 │ │ 12Х1МФ │ > 545 │ 150 │ │ 15Х1М1Ф │ <= 545 │ 200 │ │ 15Х1М1Ф │ > 545 │ 150 │ └────────────────┴─────────────────────────┴──────────────────────┘
2.1.2. Парковый ресурс прямых участков и гибов паропроводов и пароперепускных труб в пределах котлов и турбин равен парковому ресурсу прямых участков и гибов станционных паропроводов, эксплуатирующихся при таких же номинальных параметрах пара.
2.1.3. Парковый ресурс труб поверхностей нагрева устанавливается лабораторией или службой металлов владельца оборудования или специализированной организацией.
2.1.4. Парковый ресурс барабанов из стали 22К и 16ГНМА составляет 300 тыс. ч для однобарабанных котлов и 250 тыс. ч для двухбарабанных котлов и барабанов из сталей других марок. Парковый ресурс барабанов, имеющих поврежденность на уровне показателей п. 2.3 "Инструкции..." [2], корректируется в соответствии с табл. 2.1 данной "Инструкции...".
2.2. Турбины
2.2.1. Значения паркового ресурса турбин в зависимости от параметров их эксплуатации и мощности, а также завода-изготовителя приведены в табл. 2.2.
Таблица 2.2
┌────────┬───────────────┬─────────────┬─────────────────────────┐ │Завод- │Давление свеже-│Мощность, МВт│ Парковый ресурс турбин │ │изгото- │го пара, МПа │ ├───────────┬─────────────┤ │витель │ │ │ тыс. ч │ Количество │ ├────────┼───────────────┼─────────────┼───────────┼─────────────┤ │ТМЗ │ 9 и менее │ 50 и менее │ 270 │ 900 │ │ │ 13 - 24 │ 50 - 250 │ 220 │ 600 │ ├────────┼───────────────┼─────────────┼───────────┼─────────────┤ │ЛМЗ │ 9 и менее │ 100 и менее│ 270 │ 900 │ │ │ 13 - 24 │ 50 - 300 │ 220 │ 600 │ │ │ 24 │ 500 - 1200 │ 100 │ 300 │ ├────────┼───────────────┼─────────────┼───────────┼─────────────┤ │НПО Тур-│ 9 и менее │ 50 и менее │ 270 │ 900 │ │боатом │ 13 │ 160 │ 200 │ 600 │ │ │ 24 │ 300 │ 170 │ 450 │ │ │ 24 │ 500 │ 100 │ 300 │ └────────┴───────────────┴─────────────┴───────────┴─────────────┘
- Турбины с температурой свежего пара на входе менее 450 град. С, а также элементы ЦСД турбин без горячего промперегрева паркового ресурса не имеют.
- Парковый ресурс турбин, элементы которых работают в условиях ползучести, определяется наработкой или количеством пусков турбины; оба параметра действуют независимо.
- Парковый ресурс турбин, не вошедших в данную таблицу, приравнивается к значению расчетного ресурса, указанного в паспорте оборудования. При отсутствии этих данных следует обращаться на завод-изготовитель.
2.3. Крепеж
1.2.3.1. Парковый ресурс крепежа арматуры и разъемов турбин в зависимости от номинальных параметров их эксплуатации и примененных марок стали приведен в табл. 2.3.
Таблица 2.3
┌───────────┬─────────────────────────┬──────────────────────────┐ │Марка стали│ Номинальная температура │ Парковый ресурс крепежа │ │ крепежа │ пара, град. С │арматуры и разъемов турбин│ ├───────────┼─────────────────────────┼──────────────────────────┤ │ ЭИ723 │ <= 525 │ 200 │ │ ЭИ723 │ > 525 │ 100 │ │ ЭП182 │ <= 560 │ 220 │ │ ЭП44 │ <= 545 │ 220 │ │ ЭП44 │ > 545 │ 100 │ │ ЭИ10 │ <= 510 │ 270 │ │ ЭИ993 │ <= 560 │ 220 │ └───────────┴─────────────────────────┴──────────────────────────┘
2.4. Паропроводы
В табл. 2.4 приведены значения паркового ресурса паропроводов и их основных элементов в зависимости от типоразмеров паропроводов, номинальных параметров пара и марок стали.
Таблица 2.4
┌────────────┬─────────────┬──────────────┬────────────┬─────────┐ │Марка стали │ Типоразмер │ Номинальные │Парковый ре-│Парковый │ │ │паропровода, │параметры пара│сурс основ- │ресурс │ │ │ мм │ │ных элемен- │паропро- │ │ ├───┬────┬────┼────────┬─────┤тов паропро-│вода в │ │ │ Dн│ S │ R │ Т, │ р, │вода, тыс. ч│целом, │ │ │ │ │ │град. С │ МПа ├──────┬─────┤тыс. ч │ │ │ │ │ │ │ │прямые│гибы │ │ │ │ │ │ │ │ │трубы │труб │ │ ├────────────┼───┼────┼────┼────────┼─────┼──────┼─────┼─────────┤ │ 1. 15Х1М1Ф│980│40 │4500│ 545 │ 3,9 │ 400│ 100│ 100 │ │ 2. 15Х1М1Ф│720│25 │2500│ 545 │ 3,9 │ 300│ 150│ 150 │ │ 3. 15Х1М1Ф│630│25 │2300│ 545 │ 3,9 │ 400│ 270│ 270 │ │ 4. 15Х1М1Ф│465│75 │2100│ 545 │25,5 │ 175│ 110│ 110 │ │ 5. 15Х1М1Ф│426│16 │1700│ 565 │ 2,2 │ 400│ 250│ 250 │ │ 6. 15Х1М1Ф│377│60 │1500│ 545 │25,5 │ 150│ 100│ 100 │ │ 7. 15Х1М1Ф│377│50 │1500│ 560 │14 │ 300│ 250│ 250 │ │ 8. 15Х1М1Ф│377│45 │1500│ 560 │14 │ 250│ 200│ 200 │ │ 9. 15Х1М1Ф│377│45 │1500│ 550 │13 │ 300│ 250│ 250 │ │ 10. 15Х1М1Ф│377│45 │1500│ 545 │14 │ 300│ 250│ 250 │ │ 11. 15Х1М1Ф│377│43 │1500│ 560 │14 │ 200│ 150│ 150 │ │ 12. 15Х1М1Ф│377│43 │1500│ 550 │13 │ 300│ 250│ 250 │ │ 13. 15Х1М1Ф│377│40 │1500│ 545 │14 │ 300│ 240│ 240 │ │ 14. 15Х1М1Ф│325│60 │1370│ 545 │25,5 │ 320│ 250│ 250 │ │ 15. 15X1М1Ф│273│50 │1000│ 550 │25,5 │ 250│ 200│ 200 │ │ 16. 15Х1М1Ф│273│45 │1000│ 545 │14 │ 400│ 350│ 350 │ │ 17. 15Х1М1Ф│273│36 │1000│ 560 │14 │ 300│ 250│ 250 │ │ 18. 15Х1М1Ф│273│36 │1000│ 545 │14 │ 400│ 300│ 300 │ │ 19. 15Х1М1Ф│273│35 │1000│ 565 │14 │ 300│ 220│ 220 │ │ 20. 15Х1М1Ф│273│34 │1000│ 545 │14 │ 400│ 300│ 300 │ │ 21. 15Х1М1Ф│273│32 │1000│ 545 │14 │ 300│ 250│ 250 │ │ 22. 15Х1М1Ф│273│32 │1000│ 540 │10 │ 400│ 350│ 350 │ │ 23. 15Х1М1Ф│273│26 │1000│ 510 │10 │ 400│ 350│ 350 │ │ 24. 15Х1М1Ф│273│16 │1000│ 510 │10 │ 300│ 200│ 200 │ │ 25. 15Х1М1Ф│245│45 │1000│ 560 │25,5 │ 175│ 110│ 110 │ │ 26. 15Х1М1Ф│245│45 │1000│ 550 │25,5 │ 300│ 200│ 200 │ │ 27. 15Х1М1Ф│245│45 │1000│ 545 │25,5 │ 300│ 250│ 250 │ │ 28. 15Х1М1Ф│245│32 │1000│ 545 │14 │ 400│ 300│ 300 │ │ 29. 15Х1М1Ф│219│26 │ 850│ 545 │14 │ 300│ 250│ 250 │ │ 30. 15Х1М1Ф│219│26 │ 850│ 540 │10 │ 400│ 350│ 350 │ │ 31. 15Х1М1Ф│219│25 │ 850│ 565 │14 │ 150│ 100│ 100 │ │ 32. 15Х1М1Ф│219│25 │ 850│ 545 │14 │ 300│ 250│ 250 │ │ 33. 15Х1М1Ф│219│24 │ 850│ 545 │14 │ 300│ 250│ 250 │ │ 34. 15Х1М1Ф│219│24 │ 850│ 540 │10 │ 400│ 350│ 350 │ │ 35. 15Х1М1Ф│219│22 │ 850│ 510 │10 │ 400│ 380│ 350 │ │ 36. 15Х1М1Ф│194│38 │ 750│ 560 │25,8 │ 250│ 200│ 200 <*>│ │ 37. 18Х1М1Ф│194│36 │ 750│ 545 │25,5 │ 300│ 250│ 250 │ │ 38. 15Х1М1Ф│194│20 │ 750│ 545 │14 │ 250│ 170│ 170 │ │ 39. 15Х1М1Ф│168│32 │ 700│ 550 │24 │ 300│ 250│ 250 │ │ 40. 15Х1М1Ф│159│30 │ 650│ 545 │25,5 │ 300│ 250│ 250 │ │ 41. 15ХМ│325│40 │1370│ 510 │10 │ 400│ 350│ 350 │ │ 42. 15ХМ│325│34 │1370│ 510 │10 │ 400│ 350│ 350 │ │ 43. 15ХМ│325│30 │1370│ 510 │10 │ 350│ 300│ 300 │ │ 44. 15ХМ│273│40 │1000│ 510 │10 │ 400│ 350│ 350 │ │ 45. 15ХМ│273│35 │1000│ 510 │10 │ 400│ 350│ 350 │ │ 46. 15ХМ│273│30 │1000│ 510 │10 │ 400│ 350│ 350 │ │ 47. 15ХМ│273│28 │1000│ 510 │10 │ 400│ 320│ 320 │ │ 48. 15ХМ│273│26 │1000│ 510 │10 │ 350│ 300│ 300 │ │ 49. 15ХМ│245│40 │1000│ 510 │10 │ 400│ 350│ 350 │ │ 50. 15ХМ│219│22 │ 850│ 510 │10 │ 350│ 320│ 320 │ │ 51. 15ХМ│194│20 │ 750│ 510 │10 │ 400│ 350│ 350 │ │ 52. 15ХМ│194│18 │ 750│ 510 │10 │ 350│ 300│ 300 │ │ 53. 15ХМ│168│19 │ 700│ 510 │10 │ 400│ 350│ 350 │ │ 54. 12X1МФ│630│28 │2300│ 560 │ 3,9 │ 300│ 120│ 120 <*>│ │ 55. 12Х1МФ│525│45 │2500│ 510 │10 │ 400│ 400│ 400 │ │ 56. 12X1МФ│465│20 │2100│ 560 │ 2,85│ 300│ 250│ 250 │ │ 57. 12Х1МФ│465│20 │2100│ 545 │ 3,9 │ 300│ 250│ 250 <*>│ │ 58. 12Х1МФ│465│20 │2100│ 545 │ 3,2 │ 300│ 250│ 250 │ │ 59. 12Х1МФ│465│19 │2100│ 545 │ 2,8 │ 350│ 300│ 300 │ │ 60. 12Х1МФ│465│19 │2100│ 545 │ 4,2 │ 300│ 130│ 130 <*>│ │ 61. 12Х1МФ│465│19 │2100│ 545 │ 3,9 │ 300│ 200│ 200 <*>│ │ 62. 12X1МФ│426│20 │1700│ 545 │ 3,7 │ 300│ 250│ 250 │ │ 63. Т2Х1МФ│426│20 │1700│ 545 │ 3,2 │ 350│ 300│ 300 │ │ 64. 12Х1МФ│426│18 │1700│ 545 │ 3,9 │ 300│ 250│ 250 <*>│ │ 65. 12Х1МФ│426│18 │1700│ 545 │ 3,2 │ 300│ 250│ 256 │ │ 66. 12Х1МФ│426│18 │1700│ 545 │ 2,5 │ 400│ 300│ 300 │ │ 67. 12X1МФ│426│17 │1700│ 565 │ 2,4 │ 300│ 250│ 250 │ │ 68. 12Х1МФ│426│17 │1700│ 545 │ 3,9 │ 300│ 175│ 175 │ │ 69. 12Х1МФ│377│50 │1500│ 565 │15,5 │ 80│ 70│ 70 │ │ 70. 12Х1МФ│377│50 │1500│ 565 │14 │ 150│ 110│ 110 │ │ 71. 12Х1МФ│377│50 │1500│ 550 │14 │ 300│ 250│ 250 │ │ 72. 12Х1МФ│377│45 │1500│ 560 │14 │ 115│ 85│ 85 │ │ 73. 12Х1МФ│377│45 │1500│ 545 │14 │ 300│ 250│ 250 <*>│ │ 74. 12Х1МФ│377│17 │1500│ 565 │ 3,9 │ 210│ 95│ 95 <*>│ │ 75. 12Х1МФ│377│17 │1500│ 545 │ 3,9 │ 300│ 250│ 250 │ │ 76. 12Х1МФ│377│16 │1500│ 545 │ 3,2 │ 320│ 270│ 270 │ │ 77. 12Х1МФ│377│15 │1500│ 565 │ 3 │ 300│ 160│ 160 <*>│ │ 78. 12Х1МФ│377│15 │1500│ 565 │ 2,8 │ 300│ 200│ 200 <*>│ │ 79. 12Х1МФ│325│50 │1370│ 560 │14 │ 300│ 250│ 250 <*>│ │ 80. 12Х1МФ│325│50 │1370│ 545 │14 │ 350│ 300│ 300 │ │ 81. 12Х1МФ│325│48 │1370│ 565 │13 │ 300│ 250│ 250 <*>│ │ 82. 12Х1МФ│325│45 │1370│ 565 │14 │ 180│ 140│ 140 <*>│ │ 83. 12Х1МФ│325│45 │1370│ 545 │14 │ 320│ 270│ 270 │ │ 84. 12X1МФ│325│42 │1370│ 565 │13 │ 180│ 135│ 135 <*>│ │ 85. 12Х1МФ│325│42 │1370│ 560 │14 │ 180│ 130│ 130 <*>│ │ 86. 12X1МФ│325│42 │1370│ 555 │13 │ 300│ 250│ 250 <*>│ │ 87. 12Х1МФ│325│42 │1370│ 545 │14 │ 300│ 250│ 250 │ │ 88. 12Х1МФ│325│40 │1370│ 565 │14 │ 80│ 70│ 70 │ │ 89. 12Х1МФ│325│38 │1370│ 560 │14 │ 80│ 75│ 75 │ │ 90. 12X1МФ│325│38 │1370│ 545 │14 │ 300│ 210│ 210 <*>│ │ 91. 12Х1МФ│325│38 │1370│ 540 │10 │ 350│ 270│ 70 │ │ 92. 12Х1МФ│325│38 │1370│ 510 │10 │ 400│ 350│ 350 │ │ 93. 12Х1МФ│325│30 │1370│ 510 │10 │ 400│ 350│ 350 │ │ 94. 12Х1МФ│325│30 │1370│ 500 │10 │ 400│ 350│ 350 │ │ 95. 12Х1МФ│325│25 │1370│ 540 │10 │ 200│ 105│ 105 │ │ 96. 12Х1МФ│325│24 │1370│ 540 │10 │ 110│ 75│ 75 │ │ 97. 12Х1МФ│325│24 │1370│ 520 │10 │ 350│ 300│ 300 │ │ 98. 12Х1МФ│325│24 │1370│ 510 │10 │ 350│ 300│ 300 │ │ 99. 12Х1МФ│325│24 │1370│ 500 │10 │ 400│ 350│ 350 │ │100. 12X1МФ│325│22 │1370│ 530 │ 9 │ 300│ 145│ 145 <*>│ │101. 12X1МФ│325│22 │1370│ 500 │ 9 │ 400│ 350│ 350 │ │102. 12Х1МФ│325│20 │1370│ 510 │10 │ 220│ 140│ 140 │ │103. 12Х1МФ│325│20 │1370│ 500 │ 8,5 │ 400│ 300│ 300 │ │104. 12Х1МФ│325│13 │1370│ 565 │ 3 │ 300│ 155│ 155 <*>│ │105. 12Х1МФ│325│12 │1370│ 565 │ 2,8 │ 300│ 125│ 125 <*>│ │106. 12X1МФ│273│45 │1000│ 550 │14 │ 350│ 250│ 250 │ │107. 12X1МФ│273│40 │1000│ 560 │14 │ 300│ 250│ 250 <*>│ │108. 12Х1МФ│273│40 │1000│ 545 │14 │ 330│ 270│ 270 │ │109. 12Х1МФ│273│36 │1000│ 560 │15,5 │ 120│ 100│ 100 <*>│ │110. 12Х1МФ│273│36 │1000│ 560 │14 │ 200│ 160│ 160 <*>│ │111. 12Х1МФ│273│36 │1000│ 555 │13 │ 300│ 250│ 250 <*>│ │112. 12X1МФ│273│36 │1000│ 550 │14 │ 300│ 250│ 250 <*>│ │113. 12Х1МФ│273│36 │1000│ 545 │14 │ 300│ 250│ 250 │ │114. 12Х1МФ│273│36 │1000│ 540 │14 │ 300│ 250│ 250 │ │115. 12Х1МФ│273│36 │1000│ 535 │13 │ 350│ 270│ 270 │ │116. 12Х1МФ│273│36 │1000│ 510 │10 │ 400│ 350│ 350 │ │117. 12Х1МФ│273│32 │1000│ 560 │14 │ 90│ 80│ 80 │ │118. 12Х1МФ│273│32 │1000│ 560 │13,5 │ 120│ 95│ 95 │ │119. 12Х1МФ│273│32 │1000│ 555 │14 │ 140│ 110│ 110 <*>│ │120. 12Х1МФ│273│32 │1000│ 555 │13 │ 210│ 165│ 165 │ │121. 12Х1МФ│273│32 │1000│ 550 │14 │ 200│ 150│ 150 <*>│ │122. 12Х1МФ│273│32 │1000│ 545 │14 │ 300│ 220│ 220 <*>│ │123. 12Х1МФ│273│32 │1000│ 540 │14 │ 300│ 250│ 250 <*>│ │124. 12Х1МФ│273│32 │1000│ 510 │10 │ 400│ 350│ 350 │ │125. 12Х1МФ│273│28 │1000│ 530 │11 │ 350│ 300│ 300 │ │126. 12Х1МФ│273│28 │1000│ 510 │10 │ 400│ 350│ 350 │ │127. 12Х1МФ│273│26 │1000│ 530 │11 │ 350│ 300│ 300 │ │128. 12Х1МФ│273│26 │1000│ 530 │10 │ 370│ 320│ 320 │ │129. 12Х1МФ│273│26 │1000│ 510 │10 │ 400│ 350│ 350 │ │130. 12Х1МФ│273│26 │1000│ 510 │ 9 │ 400│ 350│ 350 │ │131. 12Х1МФ│273│26 │1000│ 500 │10 │ 400│ 350│ 350 │ │132. 12Х1МФ│273│25 │1000│ 540 │10 │ 300│ 250│ 250 │ │133. 12Х1МФ│273│24 │1000│ 510 │10 │ 400│ 350│ 350 │ │134. 12Х1МФ│273│22 │1000│ 540 │10 │ 270│ 165│ 165 <*>│ │135. 12Х1МФ│273│22 │1000│ 510 │10 │ 400│ 350│ 350 │ │136. 12Х1МФ│273│22 │1000│ 500 │10 │ 400│ 350│ 350 │ │137. 12Х1МФ│273│22 │1000│ 500 │ 9 │ 400│ 350│ 350 │ │138. 12Х1МФ│273│20 │1000│ 540 │10 │ 105│ 75│ 75 │ │139. 12Х1МФ│273│20 │1000│ 520 │10 │ 350│ 300│ 300 │ │140. 12Х1МФ│273│20 │1000│ 510 │10 │ 350│ 300│ 300 │ │141. 12Х1МФ│273│20 │1000│ 510 │ 9 │ 400│ 320│ 320 │ │142. 12Х1МФ│273│20 │1000│ 500 │10 │ 400│ 330│ 330 │ │143. 12Х1МФ│273│18 │1000│ 510 │10 │ 300│ 250│ 250 <*>│ │144. 12Х1МФ│273│17 │1000│ 520 │10 │ 140│ 70│ 70 │ │145. 12Х1МФ│273│17 │1000│ 510 │11 │ 150│ 70│ 70 │ │146 12Х1МФ│273│17 │1000│ 510 │10 │ 300│ 140│ 140 <*>│ │147. 12Х1МФ│273│16 │1000│ 510 │10 │ 180│ 80│ 80 │ │148. 12Х1МФ│273│16 │1000│ 500 │ 9 │ 350│ 300│ 300 │ │149. 12Х1МФ│273│13 │1000│ 560 │ 3,9 │ 300│ 185│ 185 │ │150. 12Х1МФ│273│11 │1000│ 545 │ 2,6 │ 400│ 300│ 300 │ │151. 12Х1МФ│245│62,5│1000│ 550 │25,5 │ 300│ 250│ 250 │ │152. 12Х1МФ│245│45 │1000│ 545 │14 │ 400│ 350│ 350 │ │153. 12Х1МФ│245│32 │1000│ 540 │10 │ 400│ 350│ 350 │ │154. 12Х1МФ│245│32 │1000│ 540 │13,5 │ 300│ 250│ 250 │ │155. 12Х1МФ│245│30 │1000│ 560 │14 │ 150│ 115│ 115 <*>│ │156. 12Х1МФ│245│25 │1000│ 510 │14 │ 350│ 320│ 320 │ │157. 12Х1МФ│219│35 │ 850│ 560 │14 │ 300│ 250│ 250 │ │158. 12Х1МФ│219│32 │ 850│ 560 │13 │ 300│ 250│ 250 <*>│ │159. 12Х1МФ│219│32 │ 850│ 555 │14 │ 300│ 250│ 250 <*>│ │160. 12Х1МФ│219│29 │ 850│ 560 │14 │ 200│ 155│ 155 <*>│ │161. 12Х1МФ│219│29 │ 850│ 545 │14 │ 300│ 250│ 250 │ │162. 12Х1МФ│219│28 │ 850│ 560 │14 │ 160│ 120│ 120 <*>│ │163. 12Х1МФ│219│28 │ 850│ 545 │14 │ 300│ 250│ 250 <*>│ │164. 12Х1МФ│219│28 │ 850│ 510 │14 │ 400│ 350│ 350 │ │165. 12Х1МФ│219│28 │ 850│ 510 │10 │ 400│ 350│ 350 │ │166. 12Х1МФ│219│26 │ 850│ 560 │14 │ 100│ 75│ 75 │ │167. 12Х1МФ│219│26 │ 850│ 550 │14 │ 210│ 150│ 150 <*>│ │168. 12Х1МФ│219│26 │ 850│ 545 │14 │ 300│ 215│ 215 <*>│ │169. 12Х1МФ│219│26 │ 850│ 540 │10 │ 400│ 300│ 300 │ │170. 12Х1МФ│219│26 │ 850│ 510 │10 │ 400│ 350│ 350 │ │171. 12X1МФ│219│26 │ 850│ 500 │10 │ 400│ 350│ 350 │ │172. 12Х1МФ│219│25 │ 850│ 560 │13,5 │ 100│ 75│ 75 │ │173. 12X1МФ│219│25 │ 850│ 550 │14 │ 165│ 120│ 120 <*>│ │174. 12Х1МФ│219│25 │ 850│ 545 │14 │ 235│ 165│ 165 <*>│ │175. 12Х1МФ│219│24 │ 850│ 545 │15,5 │ 100│ 70│ 70 │ │176. 12Х1МФ│219│24 │ 850│ 510 │10 │ 400│ 350│ 350 │ │177. 12Х1МФ│219│22 │ 850│ 510 │10 │ 400│ 350│ 350 │ │178. 12Х1МФ│219│18 │ 850│ 540 │10 │ 280│ 170│ 170 <*>│ │179. 12Х1МФ│219│18 │ 850│ 535 │ 9 │ 300│ 250│ 250 │ │180. 12Х1МФ│219│16 │ 850│ 545 │ 3,2 │ 400│ 350│ 350 │ │181. 12Х1МФ│219│16 │ 850│ 510 │10 │ 350│ 300│ 300 │ │182. 12Х1МФ│219│16 │ 850│ 500 │ 7,1 │ 400│ 350│ 350 │ │183. 12Х1МФ│219│14 │ 850│ 510 │10 │ 300│ 150│ 150 <*>│ │184. 12Х1МФ│194│22 │ 750│ 510 │10 │ 400│ 350│ 350 │ │185. 12Х1МФ│194│20 │ 750│ 540 │10 │ 350│ 300│ 300 │ │186. 12Х1МФ│194│19 │ 750│ 540 │10 │ 300│ 250│ 250 │ │187. 12Х1МФ│194│19 │ 750│ 510 │10 │ 400│ 350│ 350 │ │188. 12Х1МФ│194│19 │ 750│ 510 │ 9 │ 400│ 350│ 350 │ │189. 12Х1МФ│194│18 │ 750│ 510 │10 │ 400│ 350│ 350 │ │190. 12Х1МФ│194│16 │ 750│ 540 │10 │ 295│ 180│ 180 <*>│ │191. 12Х1МФ│194│15 │ 750│ 540 │10 │ 200│ 100│ 100 <*>│ │192. 12X1МФ│194│15 │ 750│ 520 │10 │ 350│ 300│ 300 │ │193. 12Х1МФ│194│15 │ 750│ 510 │10 │ 370│ 320│ 320 │ │194. 12X1МФ│194│15 │ 750│ 500 │10 │ 400│ 350│ 350 │ │195. 12Х1МФ│194│14 │ 750│ 510 │11 │ 350│ 250│ 250 <*>│ │196. 12Х1МФ│194│14 │ 750│ 510 │10 │ 350│ 300│ 300 │ │197. 12Х1МФ│194│14 │ 750│ 500 │ 9 │ 400│ 350│ 350 │ │198. 12Х1МФ│194│12 │ 750│ 510 │10 │ 300│ 110│ 110 │ │199. 12Х1МФ│168│20 │ 700│ 560 │14 │ 90 │ 80│ 80 │ │200. 12Х1МФ│168│14 │ 700│ 540 │10 │ 300│ 180│ 180 <*>│ │201. 12Х1МФ│168│13 │ 700│ 540 │10 │ 180│ 100│ 100 <*>│ │202. 12Х1МФ│159│30 │ 650│ 545 │25,5 │ 225│ 160│ 160 <*>│ │203. 12Х1МФ│159│20 │ 650│ 560 │14 │ 140│ 100│ 100 <*>│ │204. 12Х1МФ│159│12 │ 650│ 540 │10 │ 100│ 80│ 80 │ │205. 12Х1МФ│159│10 │ 650│ 510 │10 │ 250│ 110│ 110 │ │206. 12X1МФ│159│ 7 │ 650│ 545 │ 2,6 │ 400│ 350│ 350 │ │207. 12Х1МФ│133│20 │ 600│ 560 │14 │ 300│ 250│ 250 <*>│ │208. 12X1МФ│133│20 │ 600│ 550 │14 │ 320│ 270│ 270 │ │209. 12Х1МФ│133│17 │ 600│ 560 │14 │ 160│ 110│ 110 <*>│ │210. 12X1МФ│133│17 │ 600│ 550 │13 │ 300│ 250│ 250 <*>│ │211. 12Х1МФ│133│17 │ 600│ 540 │10 │ 400│ 350│ 350 │ │212. 12Х1МФ│133│16 │ 600│ 560 │14 │ 90│ 75│ 75 │ │213. 12Х1МФ│133│16 │ 600│ 560 │13,5 │ 125│ 90│ 90 │ │214. 12Х1МФ│133│16 │ 600│ 550 │14 │ 210│ 150│ 150 <*>│ │215. 12Х1МФ│133│15 │ 600│ 540 │10 │ 350│ 270│ 270 │ │216. 12Х1МФ│133│15 │ 600│ 530 │ 9 │ 400│ 350│ 350 │ │217. 12Х1МФ│133│15 │ 600│ 500 │ 9 │ 400│ 350│ 350 │ │218. 12Х1МФ│I33│13 │ 600│ 540 │10 │ 300│ 250│ 250 │ │219. 12Х1МФ│133│13 │ 600│ 530 │ 9 │ 400│ 350│ 350 │ │220. 12Х1МФ│133│13 │ 600│ 500 │ 9 │ 400│ 350│ 350 │ │221. 12Х1МФ│133│10 │ 600│ 540 │10 │ 108│ 70│ 70 │ │222. 12МХ│325│36 │1370│ 510 │10 │ 350│ 320│ 320 │ │223. 12МХ│326│34 │1370│ 510 │10 │ 330│ 300│ 300 │ │224. 12МХ│325│30 │1370│ 510 │10 │ 320│ 300│ 300 │ │225. 12МХ│325│28 │1370│ 510 │10 │ 300│ 230│ 230 │ │226. 12МХ│325│24 │1370│ 510 │10 │ 170│ 120│ 120 │ │227. 12МХ│273│36 │1000│ 510 │10 │ 400│ 350│ 350 │ │228. 12МХ│273│32 │1000│ 510 │10 │ 400│ 350│ 350 │ │229. 12МХ│273│32 │1000│ 500 │ 9 │ 400│ 350│ 350 │ │230. 12МХ│273│26 │1000│ 510 │11 │ 350│ 300│ 300 │ │231. 12МХ│273│28 │1000│ 510 │10 │ 350│ 320│ 320 │ │232. 12МХ│273│26 │1000│ 510 │10 │ 320│ 300│ 300 │ │233. 12МХ│273│26 │1000│ 500 │ 9 │ 400│ 350│ 350 │ │234. 12МХ│273│22 │1000│ 510 │10 │ 230│ 170│ 170 │ │235. 12МХ│273│20 │1000│ 510 │10 │ 160│ 115│ 115 │ │236. 12МХ│273│18 │1000│ 510 │10 │ 110│ 75│ 75 │ │237. 12МХ│245│25 │1000│ 510 │10 │ 350│ 300│ 300 │ │238. 12МХ│245│22 │1000│ 510 │10 │ 300│ 250│ 250 │ │239. 12МХ│219│24 │ 850│ 510 │10 │ 350│ 330│ 330 │ │240. 12МХ│219│22 │ 850│ 510 │10 │ 350│ 300│ 300 │ │241. 12МХ│219│22 │ 850│ 500 │ 9 │ 400│ 350│ 350 │ │242. 12МХ│219│20 │ 850│ 510 │10 │ 350│ 300│ 300 <*>│ │243. 12МХ│194│20 │ 750│ 510 │10 │ 350│ 300│ 300 │ │244. 12МХ│194│20 │ 750│ 500 │ 9 │ 400│ 350│ 350 │ │245. 12МХ│194│19 │ 750│ 510 │10 │ 350│ 300│ 300 │ │246. 12МХ│194│19 │ 750│ 500 │10 │ 400│ 350│ 350 │ │247. 12МХ│194│18 │ 750│ 510 │10 │ 350│ 300│ 300 │ │248. 12МХ│194│15 │ 750│ 500 │10 │ 350│ 300│ 300 <*>│ │249. 12МХ│194│14 │ 750│ 510 │10 │ 145│ 105│ 105 │ │250. 12МХ│168│16 │ 700│ 510 │10 │ 330│ 300│ 300 │ └────────────┴───┴────┴────┴────────┴─────┴──────┴─────┴─────────┘
--------------------------------
<*> Паропроводы, для которых необходимо определить возможность дальнейшей эксплуатации, если ранее для них она не была определена.
- Парковый ресурс стыковых сварных соединений приравнивается к парковому ресурсу прямых труб соответствующих паропроводов.
- Парковый ресурс литых корпусов арматуры, тройников, гнутых отводов (гибов), переходов, работающих при температуре эксплуатации 450 град. С и выше, независимо от марки стали устанавливается равным 250 тыс. ч.
- Парковый ресурс тройниковых сварных, а также стыковых сварных соединений, состоящих из элементов с разной толщиной (например, соединения труб с литыми, коваными деталями и переходами), устанавливается специализированными научно-исследовательскими организациями.
- Парковый ресурс ЦБЛ труб большинства типоразмеров равен 100 тыс. ч, а труб диаметром 630 x 25 мм, работающих при температуре 545 град. С и давлении 2,5 МПа, - 150 тыс. ч.
3. МЕТОДЫ, ОБЪЕМЫ И СРОКИ ПРОВЕДЕНИЯ КОНТРОЛЯ СОСТОЯНИЯ
МЕТАЛЛА И СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ЭНЕРГООБОРУДОВАНИЯ
При проведении контроля основного металла и сварных соединений элементов энергооборудования необходимо учитывать следующее:
Начало проведения контроля определяется или достижением количества пусков, или наработки (см. разд. 3.1 - 3.4), т.е. оба параметра (количество пусков и наработка) действуют независимо.
При выявлении повреждений энергооборудования в процессе эксплуатации, а также обнаружении недопустимых дефектов при контроле решение о необходимости и объеме дополнительного контроля принимает организация, проводившая техническое диагностирование.
В графе "Метод контроля" приняты следующие сокращения:
ВК - визуальный контроль;
ЦД - цветной контроль проникающими веществами;
┌─┐
УЗК│ │ - ультразвуковой контроль;
└─┘
УЗТ - ультразвуковая толщинометрия;
МПД - магнитопорошковая дефектоскопия;
ТР - химическое травление;
ТВК - токовихревой контроль;
ТВ - измерение твердости;
МР - метод реплик;
МК - магнитный контроль;
Тип 1 (Тр + Тр) - стыковое сварное соединение трубы с трубой;
Тип 2 (ККН) - стыковое сварное соединение трубы с донышком коллектора, литой, кованой и штампованной деталью; продольные швы штампосварных колен, стыковые сварные соединения с конструктивными концентраторами напряжений, тройниковые и штуцерные сварные соединения;
РОПС - ревизия опорно-подвесной системы;
ПРПС - поверочный расчет на прочность и самокомпенсацию.
3.1. Котлы
┌──────────┬───────┬───────────┬────────┬────────────┬───────────┬──────────────┐ │ Объект │Расчет-│Количество │ Метод │ Объем │Периодич- │ Примечания │ │ контроля │ные │ пусков │контроля│ контроля │ность про- │ │ │ │пара- │ до начала │ │ │ведения │ │ │ │метры │ контроля │ │ │контроля │ │ │ │среды ├─────┬─────┤ │ │ │ │ │ │ │Энер-│Энер-│ │ │ │ │ │ │ │го- │гоус-│ │ │ │ │ │ │ │блоки│та- │ │ │ │ │ │ │ │мощ- │новки│ │ │ │ │ │ │ │нос- │мощ- │ │ │ │ │ │ │ │тью │нос- │ │ │ │ │ │ │ │300 │тью │ │ │ │ │ │ │ │МВт и│менее│ │ │ │ │ │ │ │выше │300 │ │ │ │ │ │ │ │ │МВт │ │ │ │ │ ├──────────┴───────┴─────┴─────┴────────┴────────────┴───────────┴──────────────┤ │ Трубы поверхностей нагрева, трубопроводы в пределах котла с наружным │ │ диаметром 100 мм и более, коллекторы │ ├──────────┬───────┬─────┬─────┬────────┬────────────┬───────────┬──────────────┤ │1. Поверх-│450 │ │ │УЗТ │Выборочно в │Каждые 50 │При выявлении │ │ности наг-│град. С│ │ │ │зонах с мак-│тыс. ч │утонения более│ │рева │и выше │ │ │ │симальной │ │0,5 мм измере-│ │ │ │ │ │ │температурой│ │ния произво- │ │ │ │ │ │ │стенки в │ │дить каждые 25│ │ │ │ │ │ │объеме не │ │тыс. ч │ │ │ │ │ │ │менее 25 │ │ │ │ │ │ │ │ │труб │ │ │ │ │ │ │ ├────────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │ │ │ │ │ВК.МК │100% доступ-│Каждые 50 │Перечень труб,│ │ │ │ │ │ │ных труб │тыс. ч │доступных для │ │ │ │ │ │ │ │ │контроля, ут- │ │ │ │ │ │ │ │ │верждается │ │ │ │ │ │ │ │ │главным инже- │ │ │ │ │ │ │ │ │нером ТЭС │ │ │ │ │ ├────────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │ │ │ │ │Оценка │ │По резуль- │Количество и │ │ │ │ │ │состоя- │ │татам МК, │места вырезок │ │ │ │ │ │ния ме- │ │через каж- │с каждой по- │ │ │ │ │ │талла │ │дые 50 тыс.│верхности наг-│ │ │ │ │ │вырезок │ │ч. При на- │рева с учетом │ │ │ │ │ │ │ │личии пов- │результатов ВК│ │ │ │ │ │ │ │реждений - │и МК утвержда-│ │ │ │ │ │ │ │по резуль- │ются главным │ │ │ │ │ │ │ │татам МК │инженером ТЭС │ │ │ │ │ │ │ │независимо │в соответствии│ │ │ │ │ │ │ │от наработ-│с [3 - 5] │ │ │ │ │ │ │ │ки │ │ │ ├───────┼─────┼─────┼────────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │ │Ниже │ │ │ВК, МК, │50% доступ- │Каждые 50 │1. Исключая │ │ │450 │ │ │УЗТ │ных труб │тыс. ч │экономайзер │ │ │град. С│ │ │ │ │ │2. Магнитный │ │ │ │ │ │ │ │ │контроль про- │ │ │ │ │ │ │ │ │водится по ре-│ │ │ │ │ │ │ │ │шению главного│ │ │ │ │ │ │ │ │инженера ТЭС │ │ │ │ │ │ │ │ │3. Количество │ │ │ │ │ │ │ │ │и места выре- │ │ │ │ │ │ │ │ │зок с каждой │ │ │ │ │ │ │ │ │поверхности │ │ │ │ │ │ │ │ │нагрева с уче-│ │ │ │ │ │ │ │ │том результа- │ │ │ │ │ │ │ │ │тов ВК и МК в │ │ │ │ │ │ │ │ │соответствии с│ │ │ │ │ │ │ │ │[4, 5] утверж-│ │ │ │ │ │ │ │ │даются главным│ │ │ │ │ │ │ │ │инженером ТЭС │ │ │ │ │ ├────────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │ │ │ │ │Оценка │Не менее 2 │ │ │ │ │ │ │ │состоя- │труб в зонах│ │ │ │ │ │ │ │ния ме- │с ускоренной│ │ │ │ │ │ │ │талла │коррозией │ │ │ │ │ │ │ │вырезок │(более 1 мм │ │ │ │ │ │ │ │ │на 105 ч) │ │ │ ├──────────┼───────┼─────┼─────┼────────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │2. Эконо- │Незави-│ - │ - │ВК │100% │Каждые 50 │ │ │майзер │симо от│ │ │ │ │тыс. ч │ │ │ │пара- │ │ ├────────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │ │метров │ │ │УЗТ, МК │5% │Каждые 50 │ │ │ │ │ │ │(по не- │ │тыс. ч │ │ │ │ │ │ │обхо- │ │ │ │ │ │ │ │ │дим.) │ │ │ │ ├──────────┼───────┼─────┼─────┼────────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │3. Цель- │300 │ - │ - │ВК, УЗТ │В зоне мак- │Через 50 │Количество │ │носварные │град. С│ │ │ │симальных │тыс. ч, да-│контрольных │ │топочные │и выше │ │ │ │тепловых │лее в каж- │участков раз- │ │экраны │ │ │ │ │нагрузок │дый капи- │мером 200 х │ │ │ │ │ │ │ │тальный ре-│200 мм и места│ │ │ │ │ │ │ │монт. На │их расположе- │ │ │ │ │ │ │ │котлах, ра-│ния должны со-│ │ │ │ │ │ │ │ботающих на│ответствовать │ │ │ │ │ │ │ │газовом │схеме, утверж-│ │ │ │ │ │ │ │топливе, - │денной главным│ │ │ │ │ │ │ │каждые 100 │инженером │ │ │ │ │ │ │ │тыс. ч │электростанции│ │ │ │ │ ├────────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │ │ │ │ │Оценка │В зонах, где│В ближайший│Количество вы-│ │ │ │ │ │состоя- │происходили │капитальный│резок и места │ │ │ │ │ │ния ме- │повреждения │ремонт │их расположе- │ │ │ │ │ │талла │ │ │ния должны со-│ │ │ │ │ │вырезок │ │ │ответствовать │ │ │ │ │ │ │ │ │схеме, утверж-│ │ │ │ │ │ │ │ │денной главным│ │ │ │ │ │ │ │ │инженером │ │ │ │ │ │ │ │ │станции │ ├──────────┼───────┼─────┼─────┼────────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │4. Трубоп-│450 │ - │ - │Измере- │Прямые трубы│Каждые 100 │1. При дости- │ │роводы: из│град. С│ │ │ние ос- │и гибы │тыс. ч │жении значения│ │сталей: │и выше │ │ │таточной│ │ │остаточной де-│ │12МХ и │ │ │ │деформа-│ │ │формации, рав-│ │15ХМ │ │ │ │ции │ │ │ного половине │ ├──────────┼───────┼─────┼─────┤ │ ├───────────┤допустимого, │ │12Х1МФ и │500 │ - │ - │ │ │Для прямых │измерение ос- │ │15Х1М1Ф │град. С│ │ │ │ │труб каждые│таточной де- │ │ │и выше │ │ │ │ │100 тыс. ч,│формации про- │ │ │ │ │ │ │ │для гибов -│изводится для │ │ │ │ │ │ │ │каждые 50 │прямых труб │ │ │ │ │ │ │ │тыс. ч │каждые 50 │ ├──────────┼───────┼─────┼─────┼────────┼────────────┼───────────┤тыс. ч, для │ │независимо│450 │ - │ - │Измере- │Гибы 100% │В исходном │гибов - 25 │ │от марки │град. С│ │ │ние │ │состоянии и│тыс. ч. │ │стали │и выше │ │ │оваль- │ │после выра-│2. При значе- │ │ │ │ │ │ности и │ │ботки пар- │нии паркового │ │ │ │ │ │УЗТ, │ │кового ре- │ресурса 100 │ │ │ │ │ │УЗК, МПД│ │сурса │тыс. ч и менее│ │ │ │ │ │гибов, │ │ │измерения ос- │ │ │ │ │ │РОПС │ │ │таточной де- │ ├──────────┼───────┼─────┼─────┼────────┼────────────┼───────────┤формации пря- │ │ │500 │ - │ - │МР │10%, но не │1. После │мых труб про- │ │ │град. С│ │ │ │менее трех │выработки │изводятся при │ │ │и выше │ │ │ │гибов труб │паркового │достижении на-│ │ │ │ │ │ │каждого наз-│ресурса │работки, рав- │ │ │ │ │ │ │начения │2. Остаточ-│ной парковому │ │ │ │ │ │ │ │ная дефор- │ресурсу, гибов│ │ │ │ │ │ │ │мация дос- │- равной поло-│ │ │ │ │ │ │ │тигла поло-│вине паркового│ │ │ │ │ │ │ │вины допус-│ресурса │ │ │ │ │ │ │ │тимого зна-│3. По достиже-│ │ │ │ │ │ │ │чения │нии паркового │ │ │ │ │ │ │ │ │ресурса прово-│ │ │ │ │ │Оценка │Одна вырезка│После выра-│дится ПРПС │ │ │ │ │ │состоя- │из гиба с │ботки пар- │4. При выявле-│ │ │ │ │ │ния ме- │максимальной│кового ре- │нии микропов- │ │ │ │ │ │талла по│степенью │сурса или │режденности 3 │ │ │ │ │ │вырезкам│микроповреж-│при дости- │балла и более │ │ │ │ │ │ │денности │жении мик- │точная дефор- │ │ │ │ │ │ │ │роповреж- │мация измеря- │ │ │ │ │ │ │ │денности │ется каждые 25│ │ │ │ │ │ │ │3-го балла │тыс. ч │ │ │ │ │ │ │ │и более │Выбор гибов │ │ │ │ │ │ │ │ │для оценки │ │ │ │ │ │ │ │ │микроповреж- │ │ │ │ │ │ │ │ │денности про- │ │ │ │ │ │ │ │ │изводится по │ │ │ │ │ │ │ │ │результатам │ │ │ │ │ │ │ │ │поверочного │ │ │ │ │ │ │ │ │прочностного │ │ │ │ │ │ │ │ │расчета всех │ ├──────────┼───────┼─────┼─────┼────────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │5. Выход- │535 │500 │500 │ВК │Кромки внут-│При дости- │1. Контролиру-│ │ные кол- │град. С│ │ │ │ренней по- │жении пар- │ется один кол-│ │лекторы │и выше │ │ │ │верхности │кового ре- │лектор каждого│ │пароперег-│ │ │ │ │радиальных │сурса, да- │вида поверх- │ │ревателей │ │ │ │ │отверстий в │лее каждые │ности нагрева │ │ │ │ │ │ │количестве │100 тыс. ч │2. При обнару-│ ├──────────┼───────┤ │ │ │не менее 3 ├───────────┤жении трещин │ │6. Коллек-│350 │ │ │ │шт. │После 200 │или невозмож- │ │торы │град. С│ │ │ │ │тыс. ч, да-│ности проведе-│ │ │и выше │ │ │ │ │лее каждые │ния контроля │ │ │ │ │ │ │ │100 тыс. ч │вопрос о даль-│ │ │ │ │ │ │ │ │нейшей эксплу-│ │ │ │ │ │ │ │ │атации решает │ │ │ │ │ │ │ │ │специализиро- │ │ │ │ │ │ │ │ │ванная органи-│ │ │ │ │ │ │ │ │зация │ ├──────────┼───────┼─────┼─────┼────────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │7. Выход- │500 │- │- │ВК, УЗК │Наружная по-│Каждые 100 │ │ │ной кол- │град. С│ │ │или ТВК │верхность │тыс. ч │ │ │лектор го-│и выше │ │ │ │коллекторов │ │ │ │рячего │ │ │ │ │в зоне рас- │ │ │ │промперег-│ │ │ │ │положения │ │ │ │рева │ │ │ │ │штуцеров на │ │ │ │ │ │ │ │ │участке про-│ │ │ │ │ │ │ │ │тяженностью │ │ │ │ │ │ │ │ │не менее │ │ │ │ │ │ │ │ │1000 мм, │ │ │ │ │ │ │ │ │отстоящем от│ │ │ │ │ │ │ │ │1-го штуцера│ │ │ │ │ │ │ │ │не ближе чем│ │ │ │ │ │ │ │ │на 400 мм │ │ │ ├──────────┼───────┼─────┼─────┼────────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │8. Корпус │Незави-│500 │700 │ВК, УЗК │Наружная и │Каждые 25 │ │ │впрыскива-│симо от│ │ │ │внутренняя │тыс. ч │ │ │ющего па- │пара- │ │ │ │поверхности │ │ │ │роохлади- │метров │ │ │ │в зоне рас- │ │ │ │теля, │ │ │ │ │положения │ │ │ │штатные │ │ │ │ │штуцера во- │ │ │ │впрыски │ │ │ │ │доподающего │ │ │ │паропрово-│ │ │ │ │устройства │ │ │ │дов между │ │ │ │ │на длине 40 │ │ │ │поверхнос-│ │ │ │ │мм от стенки│ │ │ │тями наг- │ │ │ │ │штуцера │ │ │ │рева │ │ │ │ │ │ │ │ │ ├───────┼─────┼─────┼────────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │Пусковые │450 │- │- │ВК, МПД │Наружная по-│Каждые 25 │ │ │впрыски в │град. С│ │ │или ЦД, │верхность на│тыс. ч │ │ │паропрово-│и выше │ │ │УЗК, УЗТ│нижней обра-│ │ │ │дах горя- │ │ │ │ │зующей на │ │ │ │чего пром-│ │ │ │ │длине 0,5 м │ │ │ │перегрева │ │ │ │ │от места │ │ │ │и главных │ │ │ │ │впрыска и за│ │ │ │паропрово-│ │ │ │ │защитной ру-│ │ │ │дах │ │ │ │ │башкой на │ │ │ │ │ │ │ │ │длине 50 - │ │ │ │ │ │ │ │ │100 мм │ │ │ ├──────────┼───────┼─────┼─────┼────────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │9. Гибы │450 │600 │700 │ВК, МПД │20% гибов │После выра-│1. При обнару-│ │необогре- │град. С│ │ │или ЦД, │труб каждого│ботки поло-│жении дефект- │ │ваемых │и выше │ │ │УЗК, │типоразмера │вины парко-│ных гибов объ-│ │труб в │ │ │ │УЗТ, из-│ │вого ресур-│ем контроля │ │пределах │ │ │ │мерение │ │са, далее │гибов данного │ │котла с │ │ │ │оваль- │ │каждые 50 │назначения │ │наружным │ │ │ │ности │ │тыс. ч, но │увеличивается │ │диаметром │ │ │ │ │ │не реже, │в два раза. │ │57 мм и │ │ │ │ │ │чем через │При повторном │ │более │ │ │ │ │ │200 пусков │обнаружении │ │ │ │ │ │ │ │ │дефектов объем│ │ │ │ │ │ │ │ │контроля уве- │ │ │ │ │ │ │ │ │личивается до │ │ │ │ │ │ │ │ │100% │ │ │ │ │ │ │ │ │2. Гибы труб │ │ │ │ │ │ │ │ │диаметром ме- │ │ │ │ │ │ │ │ │нее 100 мм │ │ │ │ │ │ │ │ │контролируются│ │ │ │ │ │ │ │ │каждые 100 │ │ │ │ │ │ │ │ │тыс. ч │ │ │ │ │ │ │ │ │3. УЗК и МПД │ │ │ │ │ │ │ │ │(ЦД) проводят-│ │ │ │ │ │ │ │ │ся по всей │ │ │ │ │ │ │ │ │гнутой части │ │ │ │ │ │ │ │ │на 2/3 окруж- │ │ │ │ │ │ │ │ │ности, включая│ │ │ │ │ │ │ │ │растянутую и │ │ │ │ │ │ │ │ │нейтральную │ │ │ │ │ │ │ │ │зоны │ │ ├───────┼─────┼─────┼────────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │ │Ниже │200 │- │ВК, МПД │25% гибов │После нара-│1. Выбор гибов│ │ │450 │ │ │или ЦД, │труб каждого│ботки 50 │для контроля │ │ │град. │ │ │или ТР, │типоразмера │тыс. ч, но │производится │ │ │С, 24,0│ │ │УЗК, │с D/S > 9,0;│не позже │из условия, │ │ │МПа и │ │ │УЗТ, из-│10% D/S <= │чем через │чтобы коли- │ │ │выше │ │ │мерение │9,0, но не │200 пусков │чество дрени- │ │ │ │ │ │оваль- │менее 3 ги- │(D/S > │руемых и │ │ │ │ │ │ности │бов │9,0), и │недренируемых │ │ │ │ │ │ │ │после нара-│труб находи- │ │ │ │ │ │ │ │ботки 100 │лось в пропор-│ │ │ │ │ │ │ │тыс. ч, но │ции 1:2 │ │ │ │ │ │ │ │не позже │2. При обнару-│ │ │ │ │ │ │ │чем через │жении недопус-│ │ │ │ │ │ │ │400 пусков │тимых дефек- │ │ │ │ │ │ │ │(D/S <= │тов, подтверж-│ │ │ │ │ │ │ │9,0). Пос- │денных ВК вы- │ │ │ │ │ │ │ │ледующий │резки гиба, │ │ │ │ │ │ │ │контроль │объем контроля│ │ │ │ │ │ │ │через 50 │гибов труб │ │ │ │ │ │ │ │тыс. ч, но │данного назна-│ │ │ │ │ │ │ │не реже чем│чения (пере- │ │ │ │ │ │ │ │через 150 │пуска) увели- │ │ │ │ │ │ │ │пусков для │чивается в два│ │ │ │ │ │ │ │гибов труб │раза. При пов-│ │ │ │ │ │ │ │с D/S > 9,0│торном обнару-│ │ │ │ │ │ │ │и через 200│жении дефектов│ │ │ │ │ │ │ │пусков для │объем контроля│ │ │ │ │ │ │ │гибов труб │гибов труб │ │ │ │ │ │ │ │с D/S <= │данного назна-│ │ │ │ │ │ │ │9,0 │чения (пере- │ │ │ │ │ │ │ │ │пуска) увели- │ │ │ │ │ │ │ │ │чивается до │ │ │ │ │ │ │ │ │100%. Необхо- │ │ │ │ │ │ │ │ │димость увели-│ │ │ │ │ │ │ │ │чения объема │ │ │ │ │ │ │ │ │контроля ос- │ │ │ │ │ │ │ │ │тальных гибов │ │ │ │ │ │ │ │ │определяется │ │ │ │ │ │ │ │ │главным инже- │ │ │ │ │ │ │ │ │нером элект- │ │ │ │ │ │ │ │ │ростанции │ │ │ │ │ │ │ │ │3. УЗК и МПД │ │ │ │ │ │ │ │ │(ЦЦ, ТР) про- │ │ │ │ │ │ │ │ │водятся по │ │ │ │ │ │ │ │ │всей гнутой │ │ │ │ │ │ │ │ │части на 2/3 │ │ │ │ │ │ │ │ │окружности, │ │ │ │ │ │ │ │ │включая растя-│ │ │ │ │ │ │ │ │нутую и нейт- │ │ │ │ │ │ │ │ │ральную зоны │ │ │ │ │ │ │ │ │4. При очеред-│ │ │ │ │ │ │ │ │ном контроле │ │ │ │ │ │ │ │ │проверяются │ │ │ │ │ │ │ │ │гибы, не про- │ │ │ │ │ │ │ │ │контролирован-│ │ │ │ │ │ │ │ │ные ранее │ │ │ │ │ ├────────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │ │ │ │ │Гибы ди-│Гибы диамет-│Гибы диа- │При обнаруже- │ │ │ │ │ │аметром │ром 57 - 100│метром 57 -│нии недопусти-│ │ │ │ │ │57 - 100│мм - не ме- │100 мм - │мых дефектов в│ │ │ │ │ │мм конт-│нее 3 шт. на│после 150 │гибах диамет- │ │ │ │ │ │ролиру- │котел │тыс. ч, да-│ром 57 - 100 │ │ │ │ │ │ются вы-│ │лее каждые │мм объем конт-│ │ │ │ │ │резкой и│ │50 тыс. ч │роля увеличи- │ │ │ │ │ │ВК внут-│ │ │вается в два │ │ │ │ │ │ренней │ │ │раза, при пов-│ │ │ │ │ │поверх- │ │ │торном обнару-│ │ │ │ │ │ности │ │ │жении дефектов│ │ │ │ │ │ │ │ │подлежат заме-│ │ │ │ │ │ │ │ │не 100% гибов │ │ │ │ │ │ │ │ │труб данного │ │ │ │ │ │ │ │ │назначения и │ │ │ │ │ │ │ │ │диаметра │ │ ├───────┼─────┼─────┼────────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │ │Ниже │- │- │- │- │- │Для установок │ │ │450 │ │ │ │ │ │с давлением │ │ │град. │ │ │ │ │ │10,0 и 14,0 │ │ │С, │ │ │ │ │ │МПа контроль │ │ │10,0 - │ │ │ │ │ │гибов прово- │ │ │14,0 │ │ │ │ │ │дится в соот- │ │ │МПа │ │ │ │ │ │ветствии с [6]│ │ ├───────┼─────┼─────┼────────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │ │Ниже │- │400 │ВК, МПД │10% гибов │После нара-│1. При обнару-│ │ │450 │ │ │или ЦД, │труб каждого│ботки 150 │жении дефект- │ │ │град. │ │ │УЗК, │типоразмера │тыс. ч, да-│ных гибов труб│ │ │С, │ │ │УЗТ, из-│и назначе- │лее каждые │данного типо- │ │ │ниже │ │ │мерение │ния, но не │50 тыс. ч, │размера объем │ │ │10,0 │ │ │оваль- │менее трех │но не реже │контроля уве- │ │ │МПа │ │ │ности │ │чем через │личивается │ │ │ │ │ │ │ │200 пусков │вдвое, при │ │ │ │ │ │ │ │ │повторном об- │ │ │ │ │ │ │ │ │наружении - до│ │ │ │ │ │ │ │ │100%. │ │ │ │ │ │ │ │ │2. УЗК и МПД │ │ │ │ │ │ │ │ │проводятся по │ │ │ │ │ │ │ │ │всей гнутой │ │ │ │ │ │ │ │ │части на 2/3 │ │ │ │ │ │ │ │ │окружности, │ │ │ │ │ │ │ │ │включая растя-│ │ │ │ │ │ │ │ │нутую и нейт- │ │ │ │ │ │ │ │ │ральную зоны │ ├──────────┴───────┴─────┴─────┴────────┴────────────┴───────────┴──────────────┤ │ Барабаны сварные и цельнокованые <*> ВК │ ├──────────┬───────┬─────┬─────┬────────┬────────────┬───────────┬──────────────┤ │10. Обе- │11 МПа │- │- │ВК │Внутренняя │После нара-│1. При выявле-│ │чайки │и выше │ │ │ │поверхность │ботки 25 │нии подозри- │ │ │ │ │ │ │в доступных │тыс. ч, да-│тельных мест │ │ │ │ │ │ │местах │лее каждые │привлекаются │ │ │ │ │ │ │ │50 тыс. ч │средства инс- │ │ │ │ │ │ │ │ │трументального│ │ │ │ │ │ │ │ │контроля. │ │ │ │ │ │ │ │ │2. При выявле-│ │ │ │ │ │ │ │ │нии дефектов, │ │ │ │ │ │ │ │ │размер которых│ │ │ │ │ │ │ │ │превышает тре-│ │ │ │ │ │ │ │ │бования разд. │ │ │ │ │ │ │ │ │6.4 настоящей │ │ │ │ │ │ │ │ │ТИ, по требо- │ │ │ │ │ │ │ │ │ванию специа- │ │ │ │ │ │ │ │ │лизированной │ │ │ │ │ │ │ │ │организации │ │ │ │ │ │ │ │ │проводится │ │ │ │ │ │ │ │ │исследование │ │ │ │ │ │ │ │ │свойств метал-│ │ │ │ │ │ │ │ │ла барабана на│ │ │ │ │ │ │ │ │пробке │ ├──────────┼───────┼─────┼─────┼────────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │11. Основ-│11 МПа │400 │- │ВК │По всей дли-│После нара-│1. В следующий│ │ные про- │и выше │ │ │ │не сварных │ботки 25 │контроль про- │ │дольные и │ │ │ │ │швов на │тыс. ч, да-│веряются │ │поперечные│ │ │ │ │внутренней │лее каждые │участки швов, │ │сварные │ │ │ │ │поверхности │50 тыс. ч, │не проверенные│ │швы с око-│ │ │ │ │в доступных │но не реже │ранее, в том │ │лошовной │ │ │ │ │местах │чем через │числе в недос-│ │зоной │ │ │ ├────────┼────────────┤200 пусков │тупных местах │ │ │ │ │ │МПД или │10% длины │ │(например, с │ │ │ │ │ │ЦП, или │каждого шва │ │наружной сто- │ │ │ │ │ │ТР, УЗК │с прилегаю- │ │роны) │ │ │ │ │ │ │щими зонами │ │2. При выявле-│ │ │ │ │ │ │по 40 мм │ │нии дефектов │ │ │ │ │ │ │ │ │контроль уве- │ │ │ │ │ │ │ │ │личивается до │ │ │ │ │ │ │ │ │100% │ │ │ │ │ │ │ │ │3. УЗК допус- │ │ │ │ │ │ │ │ │кается прово- │ │ │ │ │ │ │ │ │дить по наруж-│ │ │ │ │ │ │ │ │ной стороне │ ├──────────┼───────┼─────┼─────┼────────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │12. Ре- │11 МПа │- │- │ВК, ЦД │Наплавленный│Через 25 │Аустенитные │ │монтные │и выше │ │ │или МПД,│металл и │тыс. ч и 50│заварки конт- │ │заварки в │ │ │ │или ТР, │прилегающие │тыс. ч пос-│ролировать ЦД │ │основных │ │ │ │УЗК │зоны по 40 │ле ремонта,│или ТР каждые │ │сварных │ │ │ │ │мм - 100% │далее каж- │25 тыс. ч │ │швах, вы- │ │ │ │ │ │дые 50 │ │ │полненные │ │ │ │ │ │тыс. ч │ │ │без отпус-│ │ │ │ │ │ │ │ │ка │ │ │ │ │ │ │ │ ├──────────┼───────┼─────┼─────┼────────┼────────────┼───────────┤ │ │13. Ре- │11 МПа │- │- │ВК, МДП │Наплавленный│Через 25 │ │ │монтные │и выше │ │ │или ЦЦ, │металл и │тыс. ч и 50│ │ │заварки, │ │ │ │или ТР │прилегающие │тыс. ч пос-│ │ │выполнен- │ │ │ │ │зоны по 40 │ле ремонта │ │ │ные без │ │ │ │ │мм - 100% │ │ │ │отпуска │ │ │ │ │ │ │ │ ├──────────┼───────┼─────┼─────┼────────┼────────────┼───────────┤ │ │14. Ре- │11 МПа │- │- │ВК, МДП │Наплавленный│Через 25 │ │ │монтные │и выше │ │ │или ЦД, │металл и │тыс. ч и 50│ │ │заварки на│ │ │ │или ТР │прилегающие │тыс. ч пос-│ │ │поверхнос-│ │ │ │ │зоны по 40 │ле ремонта,│ │ │ти трубных│ │ │ │ │мм - 100% │далее каж- │ │ │отверстий │ │ │ │ │ │дые 50 │ │ │и на расс-│ │ │ │ │ │тыс. ч │ │ │тоянии от │ │ │ │ │ │ │ │ │них менее │ │ │ │ │ │ │ │ │диаметра, │ │ │ │ │ │ │ │ │выполнен- │ │ │ │ │ │ │ │ │ные без │ │ │ │ │ │ │ │ │отпуска │ │ │ │ │ │ │ │ ├──────────┼───────┼─────┼─────┼────────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │15. Швы │11 МПа │- │- │ВК │По всей про-│Через 25 │1. Для бараба-│ │приварки │и выше │ │ │ │тяженности │тыс. ч, да-│нов из стали │ │сепарации │ │ │ │ │швов в дос- │лее каждые │16ГНМ через 25│ │ │ │ │ │ │тупных мес- │100 тыс. ч │тыс. ч, далее │ │ │ │ │ │ │тах │ │через каждые │ │ │ │ │ ├────────┼────────────┤ │50 тыс. ч │ │ │ │ │ │ВК, МПД │10% протя- │ │2. Для следую-│ │ │ │ │ │или ЦД, │женности │ │щего контроля │ │ │ │ │ │или ТР │швов │ │выбирать швы, │ │ │ │ │ │ │ │ │не контролиро-│ │ │ │ │ │ │ │ │вавшиеся ранее│ ├──────────┼───────┼─────┼─────┼────────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │16. Днища │11,0 │- │- │ВК, МПД │Внутренняя │После нара-│1. Каждый пос-│ │ │МПа и │ │ │или ЦД, │поверхность │ботки 100 │ледующий конт-│ │ │выше │ │ │или ТР │- 20%; швы │тыс. ч, да-│роль проводит-│ │ │ │ │ │ │приварки │лее каждые │ся на участ- │ │ │ │ │ │ │крепления │50 тыс. ч │ках, не про- │ │ │ │ │ │ │лазового │ │контролирован-│ │ │ │ │ │ │затвора - │ │ных ранее │ │ │ │ │ │ │100% │ │2. Объем и пе-│ │ │ │ │ │ │ │ │риодичность │ │ │ │ │ │ │ │ │контроля оку- │ │ │ │ │ │ │ │ │поленных днищ │ │ │ │ │ │ │ │ │устанавливают-│ │ │ │ │ │ │ │ │ся специализи-│ │ │ │ │ │ │ │ │рованными ор- │ │ │ │ │ │ │ │ │ганизациями │ ├──────────┼───────┼─────┼─────┼────────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │17. Лазо- │11,0 │- │400 │ВК, МПД │Поверхность │После нара-│ │ │вые от- │МПа и │ │ │или ЦД, │лаза по всей│ботки 100 │ │ │верстия │выше │ │ │или ТР, │площади и │тыс. ч, да-│ │ │ │ │ │ │УЗК │уплотнитель-│лее 50 │ │ │ │ │ │ │ │ная поверх- │тыс. ч, но │ │ │ │ │ │ │ │ность затво-│не реже чем│ │ │ │ │ │ │ │ра 100% │через 200 │ │ │ │ │ │ │ │ │пусков │ │ ├──────────┼───────┼─────┼─────┼────────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │18. От- │11,0 │- │400 │ВК │Поверхность │После нара-│1. Контроль │ │верстия в │МПа и │ │ │ │отверстий и │ботки 100 │поверхности с │ │пределах │выше │ │ │ │штуцеров с │тыс. ч, да-│защитными ру- │ │водяного │ │ │ │ │примыкающими│лее каждые │башками или │ │объема │ │ │ │ │к ним участ-│50 тыс. ч, │присоединенных│ │ │ │ │ │ │ками поверх-│но не реже │методом валь- │ │ │ │ │ │ │ности бара- │чем через │цовки прово- │ │ │ │ │ │ │бана шириной│200 пусков │дится на │ │ │ │ │ │ │30 - 40 мм │ │участках внут-│ │ │ │ │ │ │от кромки │ │ренней поверх-│ │ │ │ │ │ │отверствия в│ │ности шириной │ │ │ │ │ │ │объеме 100% │ │30 - 40 мм, │ │ │ │ │ ├────────┼────────────┤ │прилегающих к │ │ │ │ │ │МПД или │То же в объ-│ │отверстию, без│ │ │ │ │ │ЦД, или │еме 50% │ │удаления валь-│ │ │ │ │ │ТР │ │ │цовки или за- │ │ │ │ │ │ │ │ │щитной рубашки│ │ │ │ │ │ │ │ │2. Выбор от- │ │ │ │ │ │ │ │ │верстий для │ │ │ │ │ │ │ │ │контроля МПД │ │ │ │ │ │ │ │ │(ЦД, ТР) про- │ │ │ │ │ │ │ │ │изводится по │ │ │ │ │ │ │ │ │результатам │ │ │ │ │ │ │ │ │ВК. В конт- │ │ │ │ │ │ │ │ │рольную группу│ │ │ │ │ │ │ │ │должны вклю- │ │ │ │ │ │ │ │ │чаться все от-│ │ │ │ │ │ │ │ │верстия труб │ │ │ │ │ │ │ │ │для ввода фос-│ │ │ │ │ │ │ │ │фатов, рецир- │ │ │ │ │ │ │ │ │куляции, конт-│ │ │ │ │ │ │ │ │роля и регули-│ │ │ │ │ │ │ │ │ровки уровня │ │ │ │ │ │ │ │ │3. При обнару-│ │ │ │ │ │ │ │ │жении дефектов│ │ │ │ │ │ │ │ │объем контроля│ │ │ │ │ │ │ │ │увеличивается │ │ │ │ │ │ │ │ │до 100% │ │ │ │ │ │ │ │ │4. Контроль │ │ │ │ │ │ │ │ │МПД (ЦД, ТР) в│ │ │ │ │ │ │ │ │барабанах из │ │ │ │ │ │ │ │ │стали 16ГНМ │ │ │ │ │ │ │ │ │проводится │ │ │ │ │ │ │ │ │каждые 25 │ │ │ │ │ │ │ │ │тыс. ч, но не │ │ │ │ │ │ │ │ │реже чем через│ │ │ │ │ │ │ │ │100 пусков │ ├──────────┼───────┼─────┼─────┼────────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │19. От- │11,0 │- │400 │ВК, МПД │Поверхность │После нара-│1. Каждый пос-│ │верстия │МПа и │ │ │или ЦД, │отверстий и │ботки 150 │ледующий конт-│ │труб паро-│выше │ │ │или ТР │штуцеров с │тыс. ч, да-│роль проводить│ │вого объ- │ │ │ │ │примыкающим │лее каждые │на отверстиях,│ │ема │ │ │ │ │к ним участ-│50 тыс. ч, │не прошедших │ │ │ │ │ │ │ком внутрен-│но не реже │контроль ранее│ │ │ │ │ │ │ней поверх- │чем через │2. При выявле-│ │ │ │ │ │ │ности бара- │200 пусков │нии дефектов │ │ │ │ │ │ │бана шириной│ │объем контроля│ │ │ │ │ │ │30 - 40 мм │ │увеличивается │ │ │ │ │ │ │от кромки │ │в два раза, │ │ │ │ │ │ │отверстий - │ │при повторном │ │ │ │ │ │ │в объеме 15%│ │выявлении де- │ │ │ │ │ │ │каждой груп-│ │фектов объем │ │ │ │ │ │ │пы одноимен-│ │контроля уве- │ │ │ │ │ │ │ного назна- │ │личивается до │ │ │ │ │ │ │чения, но не│ │100% │ │ │ │ │ │ │менее 3 │ │ │ ├──────────┼───────┼─────┼─────┼────────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │20. Угло- │10,0 │- │- │ВК │С наружной │После нара-│ │ │вые свар- │МПа и │ │ │ │поверхности │ботки 125 │ │ │ные соеди-│выше │ │ │ │барабана ме-│тыс. ч, да-│ │ │нения при-│ │ │ │ │талл сварно-│лее каждые │ │ │варки шту-│ │ │ │ │го шва с │50 тыс. ч │ │ │церов труб│ │ │ │ │околошовной │ │ │ │водяного и│ │ │ │ │зоной не ме-│ │ │ │парового │ │ │ │ │нее 30 мм на│ │ │ │объемов │ │ │ │ │сторону - │ │ │ │ │ │ │ │ │100% в дос- │ │ │ │ │ │ │ │ │тупных мес- │ │ │ │ │ │ │ │ │тах │ │ │ │ │ │ │ ├────────┼────────────┤ ├──────────────┤ │ │ │ │ │МПД или │С наружной │ │1. Контроль │ │ │ │ │ │ЦД, или │поверхности │ │проводится на │ │ │ │ │ │ТР │барабана ме-│ │швах, худших │ │ │ │ │ │ │талл сварно-│ │по результатам│ │ │ │ │ │ │го шва с │ │ВК. При обна- │ │ │ │ │ │ │околошовной │ │ружении недо- │ │ │ │ │ │ │зоной не ме-│ │пустимых де- │ │ │ │ │ │ │нее 30 мм на│ │фектов объем │ │ │ │ │ │ │сторону; │ │контроля уве- │ │ │ │ │ │ │1,15% швов │ │личивается до │ │ │ │ │ │ │каждой груп-│ │100% │ │ │ │ │ │ │пы труб од- │ │ │ │ │ │ │ │ │ноименного │ │ │ │ │ │ │ │ │назначения, │ │ │ │ │ │ │ │ │но не менее │ │ │ │ │ │ │ │ │2 шт. в каж-│ │ │ │ │ │ │ │ │дой группе │ │ │ ├──────────┼───────┼─────┼─────┼────────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │ │ │ │ │ │2. Ремонтные│ │ │ │ │ │ │ │ │заварки: │ │ │ │ │ │ │ │ │наплавленный│ │ │ │ │ │ │ │ │металл с │ │ │ │ │ │ │ │ │околошовной │ │ │ │ │ │ │ │ │зоной не ме-│ │ │ │ │ │ │ │ │нее 30 мм на│ │ │ │ │ │ │ │ │сторону - │ │ │ │ │ │ │ │ │100% │ │ │ ├──────────┴───────┴─────┴─────┴────────┴────────────┴───────────┴──────────────┤ │ Литые детали Dy100 мм и более. Крепеж │ ├──────────┬───────┬─────┬─────┬────────┬────────────┬───────────┬──────────────┤ │21. Корпу-│450 │600 │900 │ВК, МПД │Радиусные │Каждые 50 │1. При наличии│ │са армату-│град. С│ │ │или ЦД, │переходы на-│тыс. ч, но │на детали ре- │ │ры и дру- │и выше │ │ │или ТР │ружных и │не реже чем│монтной завар-│ │гие литые │ │ │ │ │внутренних │через 300 │ки - в каждый │ │детали │ │ │ │ │поверхностей│пусков │капитальный │ │ │ │ │ │ │- 100% дета-│ │ремонт │ │ │ │ │ │ │лей │ │2. Корпуса ар-│ │ │ │ │ │ │ │ │матуры с Dy <=│ │ │ │ │ │ │ │ │250 мм и все │ │ │ │ │ │ │ │ │литые детали │ │ │ │ │ │ │ │ │контролируются│ │ │ │ │ │ │ │ │только с на- │ │ │ │ │ │ │ │ │ружной сторо- │ │ │ │ │ │ │ │ │ны, корпуса │ │ │ │ │ │ │ │ │арматуры с Dy │ │ │ │ │ │ │ │ │> 250 мм конт-│ │ │ │ │ │ │ │ │ролируются ме-│ │ │ │ │ │ │ │ │тодом МПД и ВК│ │ │ │ │ │ │ │ │снаружи 100%, │ │ │ │ │ │ │ │ │изнутри - в │ │ │ │ │ │ │ │ │доступных мес-│ │ │ │ │ │ │ │ │тах │ │ │ │ │ ├────────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │ │ │ │ │ТВ │100% │После выра-│ │ │ │ │ │ │ │ │ботки пар- │ │ │ │ │ │ │ │ │кового ре- │ │ │ │ │ │ │ │ │сурса │ │ │ │ │ │ ├────────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │ │ │ │ │Отбор │Одна проба │После выра-│Отбор проб │ │ │ │ │ │проб для│от одной де-│ботки пар- │производится │ │ │ │ │ │метал- │тали с мак- │кового ре- │по требованию │ │ │ │ │ │лографи-│симальной │сурса │специализиро- │ │ │ │ │ │ческого │температурой│ │ванной органи-│ │ │ │ │ │анализа │ │ │зации │ │ ├───────┼─────┼─────┼────────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │ │Ниже │ │ │ВК, МПД │Радиусные │Каждые 50 │1. При обнару-│ │ │450 │ │ │или ЦД, │переходы на-│тыс. ч, но │жении недопус-│ │ │град. С│ │ │или ТР │ружных и │не реже чем│тимых дефектов│ │ │ │ │ │ │внутренних │через 300 │объем контроля│ │ │ │ │ │ │поверхностей│пусков │деталей данно-│ │ │ │ │ │ │- 10% общего│ │го назначения │ │ │ │ │ │ │количества │ │увеличивается │ │ │ │ │ │ │деталей каж-│ │до 100% │ │ │ │ │ │ │дого назна- │ │2. При после- │ │ │ │ │ │ │чения │ │дующем контро-│ │ │ │ │ │ │ │ │ле проверяются│ │ │ │ │ │ │ │ │детали, не │ │ │ │ │ │ │ │ │контролировав-│ │ │ │ │ │ │ │ │шиеся ранее │ ├──────────┼───────┼─────┼─────┼────────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │22. Шпиль-│Незави-│600 │600 │ВК, МПД │Резьбовая │Каждые 50 │1. Решение о │ │ки М42 и │симо от│ │ │или ЦД, │поверхность │тыс. ч, но │контроле шпи- │ │большего │пара- │ │ │или ТВК,│- в доступ- │не реже чем│лек М36 и ме- │ │размера │метров │ │ │или ТР, │ных местах │через 300 │нее принимает │ │для арма- │ │ │ │УЗК │ │пусков │главный инже- │ │туры и │ │ │ │ │ │ │нер ТЭС │ │фланцевых │ │ │ │ │ │ │2. Критерии │ │соединений│ │ │ │ │ │ │твердости в │ │паропрово-│ │ │ │ │ │ │соответствии с│ │дов │ │ │ │ │ │ │требованиями к│ │ ├───────┼─────┼─────┼────────┼────────────┼───────────┤исходному сос-│ │ │450 │- │- │ТВ │Торцевая по-│По достиже-│тоянию │ │ │град. С│ │ │ │верхность со│нии парко- │3. Контроль │ │ │и выше │ │ │ │стороны гай-│вого ресур-│методами МПД │ │ │ │ │ │ │ки - 100% │са │или ЦД, или │ │ │ │ │ │ │ │ │ТВК, или ТР │ │ │ │ │ │ │ │ │проводится фа-│ │ │ │ │ │ │ │ │культативно по│ │ │ │ │ │ │ │ │решению глав- │ │ │ │ │ │ │ │ │ного инженера │ ├──────────┼───────┼─────┼─────┼────────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │23. Гайки │- │600 │600 │ВК, ТВ │Торцевая по-│По достиже-│Критерии твер-│ │М42 и │ │ │ │ │верхность │нии парко- │дости в соот- │ │большего │ │ │ │ │ │вого ресур-│ветствии с │ │размера │ │ │ │ │ │са │требованиями к│ │ │ │ │ │ │ │ │исходному сос-│ │ │ │ │ │ │ │ │тоянию │ └──────────┴───────┴─────┴─────┴────────┴────────────┴───────────┴──────────────┘
--------------------------------
<*> Методы и объемы контроля состояния металла элементов барабанов при достижении паркового ресурса устанавливаются согласно [2].
3.2. Станционные трубопроводы. Паропроводы с наружным
диаметром 100 мм и более; питательные трубопроводы
с наружным диаметром 76 мм и более
┌──────────┬───────┬───────────┬────────┬────────────┬───────────┬──────────────┐ │ Объект │Расчет-│Количество │ Метод │ Объем │Периодич- │ Примечания │ │ контроля │ные │ пусков │контроля│ контроля │ность про- │ │ │ │пара- │ до начала │ │ │ведения │ │ │ │метры │ контроля │ │ │контроля │ │ │ │среды ├─────┬─────┤ │ │ │ │ │ │ │Энер-│Энер-│ │ │ │ │ │ │ │го- │гоус-│ │ │ │ │ │ │ │блоки│та- │ │ │ │ │ │ │ │мощ- │новки│ │ │ │ │ │ │ │нос- │мощ- │ │ │ │ │ │ │ │тью │нос- │ │ │ │ │ │ │ │300 │тью │ │ │ │ │ │ │ │МВт и│менее│ │ │ │ │ │ │ │выше │300 │ │ │ │ │ │ │ │ │МВт │ │ │ │ │ ├──────────┼───────┼─────┼─────┼────────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │1. Трубы │450 │ - │ - │Измере- │Прямые трубы│Каждые 100 │1. При дости- │ │паропрово-│град. С│ │ │ние ос- │и гибы - │тыс. ч │жении значения│ │дов: из │и выше │ │ │таточной│100% │ │остаточной де-│ │сталей: │ │ │ │деформа-│ │ │формации, рав-│ │12МХ и │ │ │ │ции, │ │ │ного половине │ │15ХМ │ │ │ │РОПС │ │ │допустимого, │ ├──────────┼───────┼─────┼─────┤паро- │ ├───────────┤измерение ос- │ │из сталей │500 │ - │ - │провода │ │Для гибов -│таточной де- │ │12Х1МФ и │град. С│ │ │ │ │каждые 50 │формации про- │ │15Х1М1Ф │и выше │ │ │ │ │тыс. ч, для│изводится каж-│ │ │ │ │ │ │ │прямых труб│дые 50 тыс. ч │ │ │ │ │ │ │ │- 100 тыс. │для прямых │ │ │ │ │ │ │ │ч │труб и 25 │ │ │ │ │ │ │ │ │тыс. ч - для │ │ │ │ │ │ │ │ │гибов │ │ │ │ │ │ │ │ │2. При значе- │ │ │ │ │ │ │ │ │нии паркового │ │ │ │ │ │ │ │ │ресурса 100 │ │ │ │ │ │ │ │ │тыс. ч и менее│ │ │ │ │ │ │ │ │измерения ос- │ │ │ │ │ │ │ │ │таточной де- │ │ │ │ │ │ │ │ │формации про- │ │ │ │ │ │ │ │ │изводятся при │ │ │ │ │ │ │ │ │достижении │ │ │ │ │ │ │ │ │времени, сос- │ │ │ │ │ │ │ │ │тавляющего │ │ │ │ │ │ │ │ │50% паркового │ │ │ │ │ │ │ │ │ресурса │ │ │ │ │ │ │ │ │3. По достиже-│ │ │ │ │ │ │ │ │нии паркового │ │ │ │ │ │ │ │ │ресурса прово-│ │ │ │ │ │ │ │ │дится ПРПС и │ │ │ │ │ │ │ │ │независимо от │ │ │ │ │ │ │ │ │срока наработ-│ │ │ │ │ │ │ │ │ки при откло- │ │ │ │ │ │ │ │ │нениях, выяв- │ │ │ │ │ │ │ │ │ленных при ре-│ │ │ │ │ │ │ │ │визии ОПС │ │ │ │ │ │ │ │ │4. При выявле-│ │ │ │ │ │ │ │ │нии микропов- │ │ │ │ │ │ │ │ │режденности 3 │ │ │ │ │ │ │ │ │балла и более │ │ │ │ │ │ │ │ │остаточная де-│ │ │ │ │ │ │ │ │формация изме-│ │ │ │ │ │ │ │ │ряется каждые │ │ │ │ │ │ │ │ │25 тыс. ч │ │ │ │ │ │ │ │ │5. На тех │ │ │ │ │ │ │ │ │электростанци-│ │ │ │ │ │ │ │ │ях, где за │ │ │ │ │ │ │ │ │весь период │ │ │ │ │ │ │ │ │эксплуатации │ │ │ │ │ │ │ │ │паропроводов │ │ │ │ │ │ │ │ │не происходило│ │ │ │ │ │ │ │ │разрушений его│ │ │ │ │ │ │ │ │элементов, │ │ │ │ │ │ │ │ │включая свар- │ │ │ │ │ │ │ │ │ные соедине- │ │ │ │ │ │ │ │ │ния, а также │ │ │ │ │ │ │ │ │отсутствуют │ │ │ │ │ │ │ │ │отклонения от │ │ │ │ │ │ │ │ │проекта в │ │ │ │ │ │ │ │ │трассировке, │ │ │ │ │ │ │ │ │по результатам│ │ │ │ │ │ │ │ │РОПС, ПРПС │ │ │ │ │ │ │ │ │проводится фа-│ │ │ │ │ │ │ │ │культативно │ │ │ │ │ │ │ │ │6. Паропрово- │ │ │ │ │ │ │ │ │ды, изготов- │ │ │ │ │ │ │ │ │ленные из │ │ │ │ │ │ │ │ │центробежноли-│ │ │ │ │ │ │ │ │тых труб, │ │ │ │ │ │ │ │ │контролируются│ │ │ │ │ │ │ │ │в соответствии│ │ │ │ │ │ │ │ │с [7] │ ├──────────┼───────┼─────┼─────┼────────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │2. Гибы │Выше │- │- │ВК, ЦД │100% │Контроль │1. УЗК и МПД │ │паропро- │500 │ │ │или МПД,│ │гибов по │проводятся по │ │водов не- │град. С│ │ │УЗК │ │достижении │всей длине │ │зависимо │ │ │ │ │ │паркового │гнутой части │ │от марки │ │ │ │ │ │ресурса │на 2/3 окруж- │ │стали │ │ │ │ │ │ │ности трубы, │ │ │450 - │- │- │ │5% │Каждые 100 │включая растя-│ │ │500 │ │ │ │ │тыс. ч │нутую и нейт- │ │ │град. С│ │ │ │ │ │ральную зоны │ │ ├───────┼─────┼─────┼────────┼────────────┼───────────┤2. При значе- │ │ │ │ │ │ │100% │После 300 │нии паркового │ │ │ │ │ │ │ │тыс. ч, да-│ресурса 100 │ │ │ │ │ │ │ │лее через │тыс. ч и менее│ │ │ │ │ │ │ │каждые 100 │контроль гибов│ │ │ │ │ │ │ │тыс. ч │производится │ │ │ │ │ │ │ │ │при достижении│ │ │ │ │ │ │ │ │наработки, │ │ │ │ │ │ │ │ │равной полови-│ │ │ │ │ │ │ │ │не паркового │ │ │ │ │ │ │ │ │ресурса │ │ ├───────┼─────┼─────┼────────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │ │Незави-│- │- │УЗТ, из-│100% │В исходном │При выявлении │ │ │мо от │ │ │мерение │ │состоянии, │овальности ме-│ │ │пара- │ │ │оваль- │ │по достиже-│нее 2% после │ │ │метров │ │ │ности │ │нии парко- │достижения │ │ │ │ │ │ │ │вого ресур-│паркового ре- │ │ │ │ │ │ │ │са │сурса или │ │ │ │ │ │ │ │ │уменьшение ее │ │ │ │ │ │ │ │ │вдвое произво-│ │ │ │ │ │ │ │ │дится оценка │ │ │ │ │ │ │ │ │микроповреж- │ │ │ │ │ │ │ │ │денности ме- │ │ │ │ │ │ │ │ │талла гиба │ │ ├───────┼─────┼─────┼────────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │ │450 │- │- │Оценка │Не менее │1. При │Контролю под- │ │ │град. С│ │ │микро- │трех гибов │достижении │вергаются гибы│ │ │и выше │ │ │повреж- │ │паркового │с максимальной│ │ │ │ │ │денности│ │ресурса │остаточной де-│ │ │ │ │ │ │ │2. При │формацией, или│ │ │ │ │ │ │ │достижении │с максимальным│ │ │ │ │ │ │ │остаточной │уровнем темпе-│ │ │ │ │ │ │ │деформации,│ратур, или с │ │ │ │ │ │ │ │равной по- │максимальным │ │ │ │ │ │ │ │ловине до- │уровнем напря-│ │ │ │ │ │ │ │пустимого │жений │ │ │ │ │ ├────────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │ │ │ │ │Оценка │На одном │1. При │Гиб, из кото- │ │ │ │ │ │состоя- │гибе │достижении │рого произво- │ │ │ │ │ │ния ме- │ │паркового │дится вырезка │ │ │ │ │ │талла по│ │ресурса │металла, опре-│ │ │ │ │ │вырезкам│ │2. При об- │деляется с │ │ │ │ │ │ │ │наружении │учетом резуль-│ │ │ │ │ │ │ │микропов- │татов неразру-│ │ │ │ │ │ │ │режденности│шающего конт- │ │ │ │ │ │ │ │4 балла и │роля │ │ │ │ │ │ │ │более │ │ ├──────────┼───────┼─────┼─────┼────────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │3. Штампо-│Незави-│450 │450 │ВК, ЦД │25% общего │Каждые 50 │1. В штампос- │ │ванные, │симо от│ │ │или МПД,│количества │тыс. ч, но │варных коленах│ │штампо- │пара- │ │ │УЗК │ │не реже чем│контролируется│ │сварные │метров │ │ │ │ │через 150 │100% продоль- │ │колена │ │ │ │ │ │пусков │ных сварных │ │ │ │ │ │ │ │ │швов │ │ │ │ │ │ │ │ │2. При обнару-│ │ │ │ │ │ │ │ │жении недопус-│ │ │ │ │ │ │ │ │тимых дефектов│ │ │ │ │ │ │ │ │контроль уве- │ │ │ │ │ │ │ │ │личивается до │ │ │ │ │ │ │ │ │100% │ │ │ │ │ │ │ │ │3. В каждый │ │ │ │ │ │ │ │ │последующий │ │ │ │ │ │ │ │ │контроль долж-│ │ │ │ │ │ │ │ │ны проверяться│ │ │ │ │ │ │ │ │гибы, не про- │ │ │ │ │ │ │ │ │контролирован-│ │ │ │ │ │ │ │ │ные ранее │ ├──────────┼───────┼─────┼─────┼────────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │4. Круто- │- │- │- │ВК, ЦД и│50% общего │Каждые 50 │ │ │изогнутые │ │ │ │МПД, УЗК│количества │тыс. ч │ │ │отводы │ │ │ │ │ │ │ │ │(R/D < │ │ │ │ │ │ │ │ │2,5) │ │ │ │ │ │ │ │ ├──────────┼───────┼─────┼─────┼────────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │5. Участки│450 │- │- │ВК, УЗК │100% в зоне │Каждые 50 │ │ │паропрово-│град. С│ │ │ │возможного │тыс. ч │ │ │дов в мес-│и выше │ │ │ │износа, на │ │ │ │тах при- │ │ │ │ │расстоянии │ │ │ │варки шту-│ │ │ │ │не менее │ │ │ │церов с │ │ │ │ │двух диа- │ │ │ │Dy 50 мм и│ │ │ │ │метров труб │ │ │ │более, │ │ │ │ │от места │ │ │ │дренажных │ │ │ │ │вырезки │ │ │ │линий, │ │ │ │ │ │ │ │ │врезок │ │ │ │ │ │ │ │ │БРОУ и РОУ│ │ │ │ │ │ │ │ ├──────────┼───────┼─────┼─────┼────────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │6. Пита- │Незави-│250 │500 │Измере- │Трубы и фа- │После 100 │При необходи- │ │тельные │мо от │ │ │ние тол-│сонные дета-│тыс. ч, да-│мости произво-│ │трубопро- │пара- │ │ │щины │ли после вы-│лее каждые │дится вырезка │ │воды от │метров │ │ │стенки │ход-патруб- │50 тыс. ч, │и ее исследо- │ │напорного │ │ │ │(УЗТ) │ков регули- │но не реже │вание по прог-│ │патрубка │ │ │ │ │рующей арма-│чем через │рамме, утверж-│ │питатель- │ │ │ │ │туры на дли-│150 пусков │денной специа-│ │ного насо-│ │ │ │ │ну не менее │ │лизированной │ │са до │ │ │ │ │10 D трубы │ │организацией │ │котла │ │ │ │ │ходу движе- │ │ │ │ │ │ │ │ │ния среды от│ │ │ │ │ │ │ │ │регулирующе-│ │ │ │ │ │ │ │ │го дроссели-│ │ │ │ │ │ │ │ │рующего ор- │ │ │ │ │ │ │ │ │гана, зоны │ │ │ │ │ │ │ │ │установки │ │ │ │ │ │ │ │ │дроссельных │ │ │ │ │ │ │ │ │шайбонабо- │ │ │ │ │ │ │ │ │ров, щелевых│ │ │ │ │ │ │ │ │дросселей, │ │ │ │ │ │ │ │ │тупиковые │ │ │ │ │ │ │ │ │участки в │ │ │ │ │ │ │ │ │зонах воз- │ │ │ │ │ │ │ │ │можного кор-│ │ │ │ │ │ │ │ │розионного │ │ │ │ │ │ │ │ │износа │ │ │ ├──────────┼───────┼─────┼─────┼────────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │ │ │ │ │ВК, из- │Гибы 50% │ │1. Обязатель- │ │ │ │ │ │мерение │ │ │ному контролю │ │ │ │ │ │толщины │ │ │подлежат кру- │ │ │ │ │ │стенки, │ │ │тоизогнутые │ │ │ │ │ │оваль- │ │ │гибы, гибы │ │ │ │ │ │ности, │ │ │байпасов РПК и│ │ │ │ │ │УЗК, │ │ │отводов ПВД. │ │ │ │ │ │РОПС │ │ │Допускается не│ │ │ │ │ │ │ │ │контролировать│ │ │ │ │ │ │ │ │гибы соедини- │ │ │ │ │ │ │ │ │тельной пита- │ │ │ │ │ │ │ │ │тельной ма- │ │ │ │ │ │ │ │ │гистрали │ │ │ │ │ │ │ │ │электростанций│ │ │ │ │ │ │ │ │с поперечными │ │ │ │ │ │ │ │ │связями при │ │ │ │ │ │ │ │ │отсутствии де-│ │ │ │ │ │ │ │ │фектов на дру-│ │ │ │ │ │ │ │ │гих проконтро-│ │ │ │ │ │ │ │ │лированных │ │ │ │ │ │ │ │ │элементах. При│ │ │ │ │ │ │ │ │обнаружении │ │ │ │ │ │ │ │ │дефектов долж-│ │ │ │ │ │ │ │ │но быть про- │ │ │ │ │ │ │ │ │контролировано│ │ │ │ │ │ │ │ │не менее 10% │ │ │ │ │ │ │ │ │гибов каждого │ │ │ │ │ │ │ │ │коллектора пи-│ │ │ │ │ │ │ │ │тательной воды│ │ │ │ │ │ │ │ │2. При обнару-│ │ │ │ │ │ │ │ │жении недопус-│ │ │ │ │ │ │ │ │тимых дефектов│ │ │ │ │ │ │ │ │хотя бы в од- │ │ │ │ │ │ │ │ │ном из гибов и│ │ │ │ │ │ │ │ │подтверждении │ │ │ │ │ │ │ │ │их наличия ВК │ │ │ │ │ │ │ │ │вырезки из ги-│ │ │ │ │ │ │ │ │ба, объем │ │ │ │ │ │ │ │ │контроля уве- │ │ │ │ │ │ │ │ │личивается до │ │ │ │ │ │ │ │ │100% │ │ │ │ │ │ │ │ │3. РОПС осу- │ │ │ │ │ │ │ │ │ществляется по│ │ │ │ │ │ │ │ │решению специ-│ │ │ │ │ │ │ │ │ализированной │ │ │ │ │ │ │ │ │организации │ │ │ │ │ │ │ │ │4. При обнару-│ │ │ │ │ │ │ │ │жении недопус-│ │ │ │ │ │ │ │ │тимых дефектов│ │ │ │ │ │ │ │ │более чем в │ │ │ │ │ │ │ │ │30% гибов про-│ │ │ │ │ │ │ │ │водится ВК │ │ │ │ │ │ │ │ │внутренней по-│ │ │ │ │ │ │ │ │верхности ли- │ │ │ │ │ │ │ │ │тых колен в │ │ │ │ │ │ │ │ │количестве не │ │ │ │ │ │ │ │ │менее двух │ │ │ │ │ │ │ │ │5. Измерение │ │ │ │ │ │ │ │ │овальности ги-│ │ │ │ │ │ │ │ │бов произво- │ │ │ │ │ │ │ │ │дится один раз│ │ │ │ │ │ │ │ │за все время │ │ │ │ │ │ │ │ │эксплуатации │ ├──────────┼───────┼─────┼─────┼────────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │7. Корпусы│450 │600 │900 │ВК, МПД │Радиусные │Каждые 50 │1. При наличии│ │арматуры │град. С│ │ │или ЦД, │переходы │тыс. ч, но │на детали ре- │ │и другие │и выше │ │ │или ТР │наружных и │не реже чем│монтной завар-│ │литые де- │ │ │ │ │внутренних │через 300 │ки - в каждый │ │тали │ │ │ │ │поверхностей│пусков │капитальный │ │ │ │ │ │ │- 100% │ │ремонт │ │ │ │ │ ├────────┼────────────┼───────────┤2. Корпуса ар-│ │ │ │ │ │ТВ │100% │После вы- │матуры с Dy <=│ │ │ │ │ │ │ │работки │250 мм и все │ │ │ │ │ │ │ │паркового │литые детали │ │ │ │ │ │ │ │ресурса │контролируются│ │ │ │ │ │ │ │ │только с на- │ │ │ │ │ │ │ │ │ружной сторо- │ │ │ │ │ │ │ │ │ны, корпусы │ │ │ │ │ │ │ │ │арматуры с Dy │ │ │ │ │ │ │ │ │> 250 мм конт-│ │ │ │ │ │ │ │ │ролируются ме-│ │ │ │ │ │ │ │ │тодом МПД и ВК│ │ │ │ │ │ │ │ │снаружи 100%, │ │ │ │ │ │ │ │ │изнутри - в │ │ │ │ │ │ │ │ │доступных мес-│ │ │ │ │ ├────────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │ │ │ │ │Отбор │Одна проба │После выра-│Отбор проб │ │ │ │ │ │проб для│от одной де-│ботки пар- │проводится по │ │ │ │ │ │металло-│тали с мак- │кового ре- │требованию │ │ │ │ │ │графи- │симальной │сурса │специализиро- │ │ │ │ │ │ческого │температурой│ │ванной органи-│ │ │ │ │ │анализа │ │ │зации │ ├──────────┼───────┼─────┼─────┼────────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │ │Ниже │- │- │ВК, МПД │Радиусные │Каждые 50 │1. При обнару-│ │ │450 │ │ │или ЦЦ, │переходы │тыс. ч, но │жении недопус-│ │ │град. С│ │ │или ТР │наружных и │не реже чем│тимых дефектов│ │ │ │ │ │ │внутренних │через 300 │объем контроля│ │ │ │ │ │ │поверхностей│пусков │деталей данно-│ │ │ │ │ │ │- 10% общего│ │го назначения │ │ │ │ │ │ │количества │ │увеличивается │ │ │ │ │ │ │деталей каж-│ │до 100% │ │ │ │ │ │ │дого назна- │ │2. При после- │ │ │ │ │ │ │чения │ │дующем конт- │ │ │ │ │ │ │ │ │роле проверя- │ │ │ │ │ │ │ │ │ются детали, │ │ │ │ │ │ │ │ │не контролиро-│ │ │ │ │ │ │ │ │вавшиеся ранее│ ├──────────┼───────┼─────┼─────┼────────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │8. Шпиль- │Незави-│600 │600 │ВК, МПД │Резьбовая │Каждые 50 │1. Решение о │ │ки М42 и │симо от│ │ │или ЦД, │поверхность │тыс. ч, но │контроле шпи- │ │большего │пара- │ │ │или ТВК,│- в доступ- │не реже чем│лек М36 и ме- │ │размера │метров │ │ │или ТР, │ных местах │через 300 │нее принимает │ │для арма- │ │ │ │УЗК │ │пусков │главный инже- │ │туры и │ │ │ │ │ │ │нер ТЭС │ │фланцевых │ │ │ │ │ │ │2. Критерии │ │соединений│ │ │ │ │ │ │твердости в │ │паропрово-│ │ │ │ │ │ │соответствии с│ │дов │ │ │ │ │ │ │требованиями к│ │ ├───────┤ │ ├────────┼────────────┼───────────┤исходному сос-│ │ │450 │ │ │ТВ │Торцевая по-│По достиже-│тоянию │ │ │град. С│ │ │ │верхность со│нии парко- │3. Контроль │ │ │и выше │ │ │ │стороны гай-│вого ресур-│методами МПД │ │ │ │ │ │ │ки - 100% │са │или ЦД, или │ │ │ │ │ │ │ │ │ТВК, или ТР │ │ │ │ │ │ │ │ │проводится фа-│ │ │ │ │ │ │ │ │культативно по│ │ │ │ │ │ │ │ │решению глав- │ │ │ │ │ │ │ │ │ного инженера │ ├──────────┼───────┼─────┼─────┼────────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │9. Гайки │- │600 │600 │ВК, ТВ │Торцевая по-│По достиже-│Критерии твер-│ │М42 и │ │ │ │ │верхность │нии парко- │дости в соот- │ │большего │ │ │ │ │ │вого ресур-│ветствии с │ │размера │ │ │ │ │ │са │требованиями к│ │ │ │ │ │ │ │ │исходному сос-│ │ │ │ │ │ │ │ │тоянию │ └──────────┴───────┴─────┴─────┴────────┴────────────┴───────────┴──────────────┘
3.3. Паровые турбины
┌──────────┬──────┬──────┬────────────┬───────────┬──────────────┐ │ Объект │Рас- │Метод │ Объем │Периодич- │ Примечания │ │ контроля │чет- │конт- │ контроля │ность про- │ │ │ │ные │роля │ │ведения │ │ │ │пара- │ │ │контроля │ │ │ │метры │ │ │ │ │ │ │среды │ │ │ │ │ ├──────────┼──────┼──────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │1. Корпусы│450 │ВК, ЦД│Внутренние │Каждые 25 │Шлифовать и │ │стопорных │град. │или │поверхности │тыс. ч экс-│травить в мес-│ │регулирую-│С и │МПД, │в местах ра-│плуатации, │тах аустенит- │ │щих, за- │выше │или ТР│диусных пе- │но не реже │ных заварок │ │щитных │ │ │реходов в │чем через │ │ │клапанов, │ │ │доступных │300 пусков │ │ │паровпуск-│ │ │местах │ │ │ │ные пат- │ │ ├────────────┼───────────┤ │ │рубки ци- │ │ │Наружные по-│После нара-│ │ │линдров │ │ │верхности в │ботки 25 │ │ │ │ │ │местах ради-│тыс. ч, да-│ │ │ │ │ │усных пере- │лее - каж- │ │ │ │ │ │ходов - 100%│дые 50 │ │ │ │ │ │ │тыс. ч │ │ ├──────────┼──────┼──────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │2. Корпусы│450 │ВК, ЦД│Внутренние и│Каждые 50 │При наличии │ │цилиндров │град. │или │наружные по-│тыс. ч, но │ремонтных вы- │ │(наружные │С и │МПД, │верхности в │не реже чем│борок глубиной│ │и внутрен-│выше │или ТР│местах ради-│через 450 │более 40% тол-│ │ние), соп-│ │ │усных пере- │пусков │щины стенки и │ │ловые ко- │ │ │ходов - 100%│ │неудовлетвори-│ │робки │ │ │ │ │тельных свойс-│ │ │ │ │ │ │тв металла, │ │ │ │ │ │ │выявленных при│ │ │ │ │ │ │исследовании │ │ │ │ │ │ │вырезок, сог- │ │ │ │ │ │ │ласно разд. │ │ │ │ │ │ │5.5 и 6.7 нас-│ │ │ │ │ │ │тоящей ТИ или │ │ │ │ │ │ │при вынужден- │ │ │ │ │ │ │ной эксплуата-│ │ │ │ │ │ │ции корпусов с│ │ │ │ │ │ │трещинами пе- │ │ │ │ │ │ │риодичность │ │ │ │ │ │ │контроля опре-│ │ │ │ │ │ │деляется для │ │ │ │ │ │ │деталей с тре-│ │ │ │ │ │ │щинами в не- │ │ │ │ │ │ │доступных зо- │ │ │ │ │ │ │нах по [8], │ │ │ │ │ │ │для деталей с │ │ │ │ │ │ │трещинами в │ │ │ │ │ │ │других зонах -│ │ │ │ │ │ │по [9] │ ├──────────┼──────┼──────┤ ├───────────┼──────────────┤ │3. Корпусы│9 - 25│Иссле-│ │1. При на- │1. Размеры и │ │цилиндров │МПа │дова- │ │личии ос- │место вырезки │ │и стопор- │ │ние │ │тавленных в│определяются │ │ных клапа-│ │метал-│ │эксплуата- │специализиро- │ │нов │ │ла вы-│ │ции трещин │ванными орга- │ │ │ │резки │ │2. После │низациями по │ │ │ │ │ │выработки │согласованию с│ │ │ │ │ │паркового │заводом-изго- │ │ │ │ │ │ресурса │товителем │ │ │ │ │ │ │2. Виды испы- │ │ │ │ │ │ │таний и крите-│ │ │ │ │ │ │рии оценки │ │ │ │ │ │ │состояния ме- │ │ │ │ │ │ │талла предс- │ │ │ │ │ │ │тавлены в │ │ │ │ │ │ │разд. 5.5 и │ │ │ │ │ │ │6.7 настоящей │ │ │ │ │ │ │ТИ │ │ │ │ │ │ │3. При отсутс-│ │ │ │ │ │ │твии трещин за│ │ │ │ │ │ │весь срок экс-│ │ │ │ │ │ │плуатации объ-│ │ │ │ │ │ │ем вырезанного│ │ │ │ │ │ │металла сокра-│ │ │ │ │ │ │щается │ ├──────────┼──────┼──────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │4. Сварные│450 │ВК, ЦД│Сварные швы │Через 50 │Шлифовать и │ │соединения│град. │или │и околошов- │тыс. ч, но │травить в мес-│ │и ремонт- │С и │МПД, │ная зона ши-│не реже чем│тах аустенит- │ │ные завар-│выше │или ТР│риной не ме-│через 300 │ных заварок │ │ки корпус-│ │ │нее 80 мм по│пусков │ │ │ных дета- │ │ │обе стороны │ │ │ │лей турбин│ │ │от шва - │ │ │ │и паровой │ │ │100% │ │ │ │арматуры │ │ ├────────────┼───────────┤ │ │ │ │ │Ремонтные │Через каж- │ │ │ │ │ │заварки, вы-│дые 25 │ │ │ │ │ │полненные │тыс. ч, но │ │ │ │ │ │аустенитными│не реже чем│ │ │ │ │ │электродами │через 150 │ │ │ │ │ │- 100% │пусков │ │ │ │ │ ├────────────┼───────────┼──────────────┤ │ │ │ │Ремонтные │Через каж- │При вынужден- │ │ │ │ │заварки, вы-│дые 50 │ной эксплуата-│ │ │ │ │полненные │тыс. ч, но │ции корпусов с│ │ │ │ │перлитными │не реже чем│не полностью │ │ │ │ │электродами │через 300 │удаленными при│ │ │ │ │по [61], - │пусков │ремонте трещи-│ │ │ │ │100% │ │нами вопрос о │ │ ├──────┼──────┼────────────┼───────────┤длительности │ │ │Ниже │ВК, ЦД│Ремонтные │Через 50 │работы и пери-│ │ │450 │или │заварки вне │тыс. ч, да-│одичности │ │ │град. │МПД, │зависимости │лее - каж- │контроля реша-│ │ │С │ТР, │от техноло- │дые 75 │ется специали-│ │ │ │или │гии сварки -│тыс. ч, но │зированной ор-│ │ │ │ТВК │100% │не реже чем│ганизацией │ │ │ │ │ │через 300 │ │ │ │ │ │ │пусков │ │ ├──────────┼──────┼──────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │5. Цельно-│Неза- │ВК │Концевые │Каждые 50 │Для турбин │ │кованые │висимо│ │части валов,│тыс. ч, но │мощностью 500 │ │валы высо-│от па-│ │свободные от│не реже чем│МВт и более - │ │кого и │рамет-│ │уплотнений, │через 300 │каждые 25 │ │среднего │ров │ │обод, греб- │пусков │тыс. ч, но не │ │давления │ │ │ни, галтели,│ │реже чем через│ │ │ │ │полотна дис-│ │150 пусков │ │ │ │ │ков, разгру-│ │ │ │ │ │ │зочные от- │ │ │ │ │ │ │верстия, │ │ │ │ │ │ │тепловые ка-│ │ │ │ │ │ │навки проме-│ │ │ │ │ │ │жуточных, │ │ │ │ │ │ │концевых и │ │ │ │ │ │ │диафрагмен- │ │ │ │ │ │ │ных уплотне-│ │ │ │ │ │ │ний, полу- │ │ │ │ │ │ │муфты │ │ │ │ ├──────┼──────┼────────────┼───────────┤ │ │ │450 │ЦД или│Обод, греб- │После нара-│ │ │ │град. │МПД, │ни, разгру- │ботки 100 │ │ │ │С и │или │зочные от- │тыс. ч, да-│ │ │ │выше │ТВК, │верстия, от-│лее - │ │ │ │ │УЗК │верстия по- │каждые │ │ │ │ │ │лумуфты, │50 тыс. ч, │ │ │ │ │ │галтели дис-│но не реже │ │ │ │ │ │ков, тепло- │чем через │ │ │ │ │ │вые канавки │300 пусков │ │ │ │ ├──────┼────────────┼───────────┤ │ │ │ │Иссле-│Полотно дис-│После ис- │ │ │ │ │дова- │ка первой │черпания │ │ │ │ │ние │ступени │паркового │ │ │ │ │мик- │ │ресурса │ │ │ │ │рост- │ │ │ │ │ │ │рукту-│ │ │ │ │ │ │ры, ТВ│ │ │ │ │ │ ├──────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │ │ │ВК, │Осевой канал│После нара-│1. Для турбин │ │ │ │МПД │с диаметром │ботки 100 │мощностью 500 │ │ │ │или │80 мм и бо- │тыс. ч и │МВт и более │ │ │ │ТВК, │лее │исчерпания │проводится │ │ │ │УЗК │ │паркового │контроль каж- │ │ │ │ │ │ресурса │дые 50 тыс. ч │ │ │ │ │ │ │2. Допускается│ │ │ │ │ │ │не проводить │ │ │ │ │ │ │контроль осе- │ │ │ │ │ │ │вого канала, │ │ │ │ │ │ │имеющего на │ │ │ │ │ │ │поверхности │ │ │ │ │ │ │уступы, ло- │ │ │ │ │ │ │кальные выбор-│ │ │ │ │ │ │ки, задиры. │ │ │ │ │ │ │Срок эксплуа- │ │ │ │ │ │ │тации таких │ │ │ │ │ │ │роторов опре- │ │ │ │ │ │ │деляется спе- │ │ │ │ │ │ │циализирован- │ │ │ │ │ │ │ными организа-│ │ │ │ │ │ │циями │ │ ├──────┼──────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │ │530 │Изме- │Осевой канал│После нара-│Для турбин │ │ │град. │рения │с диаметром │ботки 100 │производства │ │ │С и │оста- │80 мм и бо- │тыс. ч и │АО ЛМЗ и АО │ │ │выше │точной│лее │исчерпания │ТМЗ факульта- │ │ │ │дефор-│ │паркового │тивно │ │ │ │мации │ │ресурса │ │ ├──────────┼──────┼──────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │6. Насад- │Неза- │ВК │Наружные по-│Через каж- │Для дисков 16,│ │ные диски │висимо│ │верхности в │дые 50 │18, 20-й сту- │ │среднего и│от па-│ │доступных │тыс. ч, но │пеней турбин │ │низкого │рамет-│ │местах │не реже чем│Т-175/185-130 │ │давления │ров │ │ │через 300 │ТМЗ - через │ │ │ │ │ │пусков │каждые 25 │ │ ├──────┼──────┼────────────┤ │тыс. ч, но не │ │ │В зоне│ВК, ЦД│Обод, гре- │ │реже чем через│ │ │фазо- │или │бень, разг- │ │150 пусков │ │ │вого │МПД, │рузочные от-│ │ │ │ │пере- │или │верстия, │ │ │ │ │хода │ТВК, │кромки зак- │ │ │ │ │ │УЗК │лепочных от-│ │ │ │ │ │ │верстий, │ │ │ │ │ │ │галтели, │ │ │ │ │ │ │ступичная │ │ │ │ │ │ │часть, про- │ │ │ │ │ │ │дельный шпо-│ │ │ │ │ │ │ночный паз -│ │ │ │ │ │ │100% │ │ │ ├──────────┼──────┼──────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │7. Диаф- │Неза- │ВК │В доступных │Каждые 50 │ │ │рагмы и │висимо│ │местах │тыс. ч, но │ │ │направляю-│от па-│ │ │не реже чем│ │ │щие лопат-│рамет-│ │ │через 300 │ │ │ки │ров │ │ │пусков │ │ ├──────────┼──────┼──────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │8. Рабочие│Неза- │ВК │В доступных │Каждые 50 │ │ │лопатки │висимо│ │местах │тыс. ч, но │ │ │ │от па-│ │ │не реже чем│ │ │ │рамет-│ │ │через 300 │ │ │ │ров │ │ │пусков │ │ │ ├──────┼──────┼────────────┤ │ │ │ │В зоне│ВК, ЦД│Паровходные │ │ │ │ │фазо- │или │и выходные │ │ │ │ │вого │МПД, │кромки в │ │ │ │ │пере- │или │доступных │ │ │ │ │хода │ТВК, │местах, по- │ │ │ │ │ │или ТР│верхность │ │ │ │ │ │ │отверстий │ │ │ │ │ ├──────┼────────────┤ ├──────────────┤ │ │ │УЗК │Хвостовики │ │УЗК хвостови- │ │ │ │ │ │ │ков проводится│ │ │ │ │ │ │при конструк- │ │ │ │ │ │ │тивной возмож-│ │ │ │ │ │ │ности │ ├──────────┼──────┼──────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │9. Рабочие│Неза- │ВК, ЦД│Паровходные │Каждые 50 │ │ │лопатки │висимо│или │и выходные │тыс. ч, но │ │ │последних │от па-│МПД, │кромки, при-│не реже чем│ │ │ступеней │рамет-│или │корневая зо-│через 300 │ │ │ │ров │ТВК, │на, хвосто- │пусков │ │ │ │ │или ТР│вики в дос- │ │ │ │ │ │ │тупных мес- │ │ │ │ │ │ │тах, кромки │ │ │ │ │ │ │отверстий │ │ │ │ │ ├──────┼────────────┤ ├──────────────┤ │ │ │УЗК │Выходные │ │При наличии │ │ │ │ │кромки - │ │эрозионного │ │ │ │ │100% │ │износа │ ├──────────┼──────┼──────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │10. Банда-│Неза- │ВК │В доступных │Каждые 50 │В подозритель-│ │жи (цель- │висимо│ │местах - │тыс. ч, но │ных местах - │ │нокованые,│от па-│ │100% │не реже чем│дополнительно │ │ленточные,│рамет-│ │ │через 300 │контролировать│ │проволоч- │ров │ │ │пусков │ЦД или МПД, │ │ные) │ │ │ │ │или ТВК, или │ │ │ │ │ │ │ТР │ ├──────────┼──────┼──────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │11. При- │Неза- │ВК, │100% │Каждые 50 │ │ │зонные │висимо│ЦД, │ │тыс. ч │ │ │болты │от па-│или │ │ │ │ │ │рамет-│МПД, │ │ │ │ │ │ров │или │ │ │ │ │ │ │ТВК, │ │ │ │ │ │ │конт- │ │ │ │ │ │ │роль │ │ │ │ │ │ │разме-│ │ │ │ │ │ │ров, │ │ │ │ │ │ │ТВ │ │ │ │ ├──────────┼──────┼──────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │12. Паро- │450 │Изме- │Прямые трубы│Каждые 10 │1. При дости- │ │перепуск- │град. │рение │и гибы - │тыс. ч │жении значения│ │ные трубы:│С и │оста- │100% │ │остаточной де-│ │из сталей │выше │точной│ │ │формации, рав-│ │12МХ, 15ХМ│ │дефор-│ │ │ного половине │ ├──────────┼──────┤мации,│ ├───────────┤допустимого, │ │из сталей │500 │РОПС │ │Для гибов │измерение ос- │ │12Х1МФ, │град. │пароп-│ │каждые 50 │таточной де- │ │15Х1М1Ф │С и │ровода│ │тыс. ч, для│формации про- │ │ │выше │ │ │прямых труб│изводится каж-│ │ │ │ │ │- 100 тыс. │дые 50 тыс. ч │ │ │ │ │ │ч │для прямых │ │ │ │ │ │ │труб и 25 │ │ │ │ │ │ │тыс. ч - для │ │ │ │ │ │ │гибов │ │ │ │ │ │ │2. При значе- │ │ │ │ │ │ │нии паркового │ │ │ │ │ │ │ресурса 100 │ │ │ │ │ │ │тыс. ч и менее│ │ │ │ │ │ │измерение ос- │ │ │ │ │ │ │таточной де- │ │ │ │ │ │ │формации про- │ │ │ │ │ │ │изводится при │ │ │ │ │ │ │достижении на-│ │ │ │ │ │ │работки, сос- │ │ │ │ │ │ │тавляющей 50% │ │ │ │ │ │ │паркового ре- │ │ │ │ │ │ │сурса │ │ │ │ │ │ │3. По достиже-│ │ │ │ │ │ │нии паркового │ │ │ │ │ │ │ресурса прово-│ │ │ │ │ │ │дится ПРПС и │ │ │ │ │ │ │независимо от │ │ │ │ │ │ │срока наработ-│ │ │ │ │ │ │ки при откло- │ │ │ │ │ │ │нениях, выяв- │ │ │ │ │ │ │ленных при │ │ │ │ │ │ │РОПС │ │ │ │ │ │ │4. При выявле-│ │ │ │ │ │ │нии микропов- │ │ │ │ │ │ │режденности 3 │ │ │ │ │ │ │балла и более │ │ │ │ │ │ │остаточная де-│ │ │ │ │ │ │формация изме-│ │ │ │ │ │ │ряется каждые │ │ │ │ │ │ │25 тыс. ч │ │ │ │ │ │ │Ревизия ОПСВ и│ │ │ │ │ │ │ПРПС осущест- │ │ │ │ │ │ │вляются в обя-│ │ │ │ │ │ │зательном по- │ │ │ │ │ │ │рядке для па- │ │ │ │ │ │ │ропроводов │ │ │ │ │ │ │свежего пара, │ │ │ │ │ │ │горячего пром-│ │ │ │ │ │ │перегрева па- │ │ │ │ │ │ │ра; для других│ │ │ │ │ │ │паропроводов -│ │ │ │ │ │ │в соответствии│ │ │ │ │ │ │с действующими│ │ │ │ │ │ │документами, а│ │ │ │ │ │ │также по ус- │ │ │ │ │ │ │мотрению глав-│ │ │ │ │ │ │ного инженера │ │ │ │ │ │ │ТЭС │ ├──────────┼──────┼──────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │13. Гибы │Выше │ВК, ЦД│100% │Контроль │1. УЗК и МПД │ │паропере- │500 │или │ │гибов по │проводятся по │ │пускных │град. │МПД, │ │достижении │всей длине │ │труб неза-│С │УЗК │ │паркового │гнутой части │ │висимо от │ │ │ │ресурса │на 2/3 окруж- │ │марки ста-├──────┤ ├────────────┼───────────┤ности трубы, │ │ли │450 - │ │5% │Каждые 100 │включая растя-│ │777777 │500 │ │ │тыс. ч │нутую и нейт- │ │ │град. │ ├────────────┼───────────┤ральную зоны │ │ │С │ │100% │После 300 │2. При значе- │ │ │ │ │ │тыс. ч, да-│нии паркового │ │ │ │ │ │лее через │ресурса 100 │ │ │ │ │ │каждые 100 │тыс. ч и менее│ │ │ │ │ │тыс. ч │контроль гибов│ │ │ │ │ │ │проводится при│ │ │ │ │ │ │достижении на-│ │ │ │ │ │ │работки, рав- │ │ │ │ │ │ │ной половине │ │ │ │ │ │ │паркового ре- │ │ │ │ │ │ │сурса │ │ ├──────┼──────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │ │Неза- │УЗТ, │100% │В исходном │1. При выявле-│ │ │висимо│изме- │ │состоянии, │нии овальности│ │ │от па-│рение │ │по достиже-│менее 2% после│ │ │рамет-│оваль-│ │нии парко- │достижения │ │ │ров │ности │ │вого ресур-│паркового ре- │ │ │ │ │ │са │сурса или │ │ ├──────┼──────┼────────────┼───────────┤уменьшении ее │ │ │450 │Оценка│Не менее │1. При дос-│вдвое произво-│ │ │град. │микро-│трех гибов │тижении │дится оценка │ │ │С и │пов- │ │паркового │микроповреж- │ │ │выше │реж- │ │ресурса │денности ме- │ │ │ │ден- │ │2. При дос-│талла гиба │ │ │ │ности │ │тижении │2. Контролю │ │ │ │ │ │значения │подвергаются │ │ │ │ │ │остаточной │гибы с макси- │ │ │ │ │ │деформации,│мальной оста- │ │ │ │ │ │равного по-│точной дефор- │ │ │ │ │ │ловине до- │мацией или с │ │ │ │ │ │пустимого │максимальным │ │ │ ├──────┼────────────┼───────────┤уровнем темпе-│ │ │ │Оценка│На одном ги-│1. При дос-│ратур, или с │ │ │ │состо-│бе │тижении │максимальным │ │ │ │яния │ │паркового │уровнем напря-│ │ │ │метал-│ │ресурса │жений │ │ │ │ла по │ │2. При об- │3. Гиб, из ко-│ │ │ │вырез-│ │наружении │торого произ- │ │ │ │кам │ │микропов- │водится вырез-│ │ │ │ │ │режденности│ка металла, │ │ │ │ │ │ │определяется с│ │ │ │ │ │ │учетом резуль-│ │ │ │ │ │ │татов неразру-│ │ │ │ │ │ │шающего конт- │ │ │ │ │ │ │роля │ ├──────────┼──────┼──────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │14. Литые │450 │ВК, │Радиусные │Каждые 100 │При наличии на│ │колена и │град. │МПД, │переходы на-│тыс. ч, но │детали ремонт-│ │другие фа-│С и │или │ружных по- │не реже чем│ной заварки - │ │сонные де-│выше │ЦЦ, │верхностей -│через 300 │в каждый капи-│ │тали │ │или ТР│100% │пусков │тальный ремонт│ ├──────────┼──────┼──────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │15. Шпиль-│Неза- │ВК, │Резьбовая │Каждые 50 │Решение о │ │ки М42 и │висимо│МПД │поверхность │тыс. ч, но │контроле шпи- │ │большего │от па-│или │- в доступ- │не реже чем│лек М36 и ме- │ │размера │рамет-│ЦД, │ных местах │через 300 │нее принимает │ │для клапа-│ров │или │ │пусков │главный инже- │ │нов и │ │ТВК, │ │ │нер ТЭС │ │разъемов │ │или │ │ │ │ │цилиндров │ │ТР, │ │ │ │ │турбины │ │УЗК │ │ │ │ │ ├──────┼──────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │ │450 │ │Торцевая по-│По достиже-│1. Критерии │ │ │град. │ │верхность со│нии парко- │твердости в │ │ │С и │ │стороны гай-│вого ресур-│соответствии с│ │ │выше │ │ки - 100% │са │требованиями к│ │ │ │ │ │ │исходному сос-│ │ │ │ │ │ │тоянию │ │ │ │ │ │ │2. Контроль │ │ │ │ │ │ │методами МПД │ │ │ │ │ │ │или ЦД, или │ │ │ │ │ │ │ТВК, или ТР │ │ │ │ │ │ │проводится фа-│ │ │ │ │ │ │культативно по│ │ │ │ │ │ │решению глав- │ │ │ │ │ │ │ного инженера │ ├──────────┼──────┼──────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │16. Гайки │Неза- │ВК, ТВ│ │По достиже-│Критерии твер-│ │М42 и │висимо│ │ │нии парко- │дости в соот- │ │большего │от па-│ │ │вого ресур-│ветствии с │ │размера │рамет-│ │ │са │требованиями к│ │ │ров │ │ │ │исходному сос-│ │ │ │ │ │ │тоянию │ └──────────┴──────┴──────┴────────────┴───────────┴──────────────┘
3.4. Сварные соединения трубопроводов и коллекторов
с наружным диаметром 100 мм и более
┌──────────┬───────┬───────────┬────────┬────────┬────────────┬───────────┬──────────────┐ │ Объект │Расчет-│Количество │Тип │ Метод │ Объем │Периодич- │ Примечания │ │ контроля │ные │ пусков │сварного│контроля│ контроля │ность про- │ │ │ │пара- │ до начала │соеди- │ │ │ведения │ │ │ │метры │ контроля │нения │ │ │контроля │ │ │ │среды ├─────┬─────┤ │ │ │ │ │ │ │ │Энер-│Энер-│ │ │ │ │ │ │ │ │го- │гоус-│ │ │ │ │ │ │ │ │блоки│та- │ │ │ │ │ │ │ │ │мощ- │новки│ │ │ │ │ │ │ │ │нос- │мощ- │ │ │ │ │ │ │ │ │тью │нос- │ │ │ │ │ │ │ │ │300 │тью │ │ │ │ │ │ │ │ │МВт и│менее│ │ │ │ │ │ │ │ │выше │300 │ │ │ │ │ │ │ │ │ │МВт │ │ │ │ │ │ ├──────────┼───────┼─────┼─────┼────────┼────────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │1. Пита- │Незави-│- │- │Тип 1 │ВК, УЗК │5% │Каждые 150 │1. При обнару-│ │тельный │мо от │ │ │ │ │ │тыс. ч │жении в конт- │ │трубопро- │пара- │ │ │ │ │ │ │ролируемой │ │вод от │метров │ │ │ │ │ │ │группе недо- │ │напорного │ │ │ │ │ │ │ │пустимых де- │ │патрубка │ │ │ │ │ │ │ │фектов хотя бы│ │питатель- │ │ │ │ │ │ │ │в одном свар- │ │ного насо-│ │ │ │ │ │ │ │ном соединении│ │са до │ │ │ │ │ │ │ │(трубных эле- │ │котла │ │ │ │ │ │ │ │ментов данного│ │ │ │ │ │ │ │ │ │назначения) │ │ │ │ │ │ │ │ │ │объем контроля│ │ │ │ │ │ │ │ │ │увеличивается │ │ │ │ │ │ │ │ │ │вдвое. При │ │ │ │ │ │ │ │ │ │повторном об- │ │ │ │ │ │ │ │ │ │наружении не- │ │ │ │ │ │ │ │ │ │допустимых де-│ │ │ │ │ │ │ │ │ │фектов объем │ │ │ │ │ │ │ │ │ │контроля уве- │ │ │ │ │ │ │ │ │ │личивается до │ │ │ │ │ │ │ │ │ │100%. │ │ │ │ │ │ │ │ │ │2. При каждом │ │ │ │ │ │ │ │ │ │следующем │ │ │ │ │ │ │ │ │ │контроле обс- │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ледованию под-│ │ │ │ │ │ │ │ │ │лежит новая │ │ │ │ │ │ │ │ │ │группа сварных│ │ │ │ │ │ │ │ │ │соединений │ ├──────────┼───────┼─────┼─────┼────────┼────────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │ │ │600 │900 │Тип 2 │ВК, МПД,│25% │Каждые 100 │ │ │ │ │ │ │ │или ЦД, │ │тыс. ч, но │ │ │ │ │ │ │ │или ТР, │ │не реже чем│ │ │ │ │ │ │ │УЗК, │ │через 400 │ │ │ │ │ │ │ │измере- │ │пусков │ │ │ │ │ │ │ │ние ка- │ │ │ │ │ │ │ │ │ │тета уг-│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ловых │ │ │ │ │ │ │ │ │ │швов │ │ │ │ ├──────────┼───────┼─────┼─────┼────────┼────────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │2. Коллек-│От 250 │- │- │Тип 1 │ВК, УЗК │5% │Каждые 150 │ │ │торы и │до 450 │ │ │ │ │ │тыс. ч │ │ │трубопро- │град. С│ │ │ │ │ │ │ │ │воды в ├───────┼─────┼─────┼────────┼────────┼────────────┼───────────┤ │ │пределах │ │900 │1200 │Тип 2 │ВК, МПД │25% │Каждые 150 │ │ │котла, │ │ │ │ │или ЦД, │ │тыс. ч, но │ │ │турбины, │ │ │ │ │или ТР, │ │не реже чем│ │ │станцион- │ │ │ │ │УЗК │ │через 600 │ │ │ные трубо-│ │ │ │ │ │ │пусков │ │ │проводы и ├───────┼─────┼─────┼────────┼────────┼────────────┼───────────┤ │ │паропрово-│От 450 │450 │600 │Тип 1 │ВК, УЗК │10% │После 100, │ │ │ды │до 510 │ │ │ │ │ │200 тыс. ч,│ │ │ │град. С│ │ │ │ │ │далее каж- │ │ │ │ │ │ │ │ │ │дые 50 │ │ │ │ │ │ │ │ │ │тыс. ч │ │ │ │ │ │ ├────────┼────────┼────────────┼───────────┤ │ │ │ │ │ │Тип 2 │ВК, МПД │50% │После 100, │ │ │ │ │ │ │ │или ЦД, │ │200 тыс. ч,│ │ │ │ │ │ │ │или ТР, │ │далее каж- │ │ │ │ │ │ │ │УЗК │ │дые 50 │ │ │ │ │ │ │ │ │ │тыс. ч, но │ │ │ │ │ │ │ │ │ │не реже чем│ │ │ │ │ │ │ │ │ │через 300 │ │ │ │ │ │ │ │ │ │пусков │ │ │ ├───────┼─────┼─────┼────────┼────────┼────────────┼───────────┤ │ │ │510 │450 │600 │Тип 1 │ВК, МПД │20% │После 100 │ │ │ │град. С│ │ │ │или ЦД, │ │тыс. ч, да-│ │ │ │и выше │ │ │ │или ТР, │ │лее каждые │ │ │ │ │ │ │ │УЗК │ │50 тыс. ч │ │ │ │ │ │ ├────────┼────────┼────────────┼───────────┤ │ │ │ │ │ │Тип 2 │ВК, МПД │100% │Через 100 │ │ │ │ │ │ │ │или ЦД, │ │тыс. ч, да-│ │ │ │ │ │ │ │или ТР, │ │лее каждые │ │ │ │ │ │ │ │УЗК │ │10 тыс. ч, │ │ │ │ │ │ │ │ │ │но не реже │ │ │ │ │ │ │ │ │ │чем через │ │ │ │ │ │ │ │ │ │200 пусков │ │ │ │ │ │ ├────────┼────────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │ │ │ │ │Тип 2 │МР │10% │По исчерпа-│1. В местах с │ │ │ │ │ │ │ │ │нии парко- │максимальным │ │ │ │ │ │ │ │ │вого ресур-│уровнем напря-│ │ │ │ │ │ │ │ │са, далее │жений, выяв- │ │ │ │ │ │ │ │ │по рекомен-│ленных при │ │ │ │ │ │ │ │ │дации спе- │ПРПС. │ │ │ │ │ │ │ │ │циализиро- │2. Для штуцер-│ │ │ │ │ │ │ │ │ванной ор- │ных сварных │ │ │ │ │ │ │ │ │ганизации │соединений │ │ │ │ │ │ │ │ │ │коллекторов Dy│ │ │ │ │ │ │ │ │ │100 мм и более│ │ │ │ │ │ │ │ │ │- 5% │ │ │ │ │ ├────────┼────────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │ │ │ │ │Тип 1. │ВК, МПД,│100% │По исчерпа-│ │ │ │ │ │ │Сварные │или ЦД, │ │нии парко- │ │ │ │ │ │ │соедине-│или ТР, │ │вого ресур-│ │ │ │ │ │ │ния цен-│УЗК │ │са, далее │ │ │ │ │ │ │тробеж- │ │ │по рекомен-│ │ │ │ │ │ │нолитых │ │ │дации спе- │ │ │ │ │ │ │труб │ │ │циализиро- │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ванной ор- │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ганизации │ │ │ │ │ │ ├────────┼────────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │ │ │ │ │Тип 1 и │ТВ ме- │100% │Каждые 100 │1. При отноше-│ │ │ │ │ │2 труб │талла │ │тыс. ч │нии твердости │ │ │ │ │ │из ста- │шва и │ │ │металла шва к │ │ │ │ │ │ли │основно-│ │ │твердости ос- │ │ │ │ │ │15Х1М1ФС│го ме- │ │ │новного метал-│ │ │ │ │ │литыми │талла │ │ │ла "1 сварные │ │ │ │ │ │деталями│ │ │ │соединения │ │ │ │ │ │из стали│ │ │ │подлежат пере-│ │ │ │ │ │15Х1М1ФЛ│ │ │ │варке или объ-│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ем их контроля│ │ │ │ │ │ │ │ │ │назначается │ │ │ │ │ │ │ │ │ │специализиро- │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ванной органи-│ │ │ │ │ │ │ │ │ │зацией │ │ │ │ │ ├────────┼────────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │ │ │ │ │Тип 1 │Оценка │Одно свар- │По достиже-│В месте с мак-│ │ │ │ │ │ │состоя- │ное соеди- │нии парко- │симальным │ │ │ │ │ │ │ния │нение на │вого ресур-│уровнем напря-│ │ │ │ │ │ │сварно- │котел │са │жений, выяв- │ │ │ │ │ │ │го сое- │ │ │ленных при │ │ │ │ │ │ │динения │ │ │ПРПС │ │ │ │ │ │ │по вы- │ │ │ │ │ │ │ │ │ │резкам │ │ │ │ ├──────────┼───────┼─────┼─────┼────────┼────────┼────────────┼───────────┼──────────────┤ │3. Трубо- │400 │ │ │Тип 1 │Оценка │Одно свар- │Каждые 100 │1. При │ │проводы из│град. С│ │ │ │состоя- │ное соеди- │тыс. ч │100%-ном конт-│ │стали 20 │и выше │ │ │ │ния ме- │нение │ │роле микрост- │ │ │ │ │ │ │талла по│ │ │руктуры свар- │ │ │ │ │ │ │вырезке │ │ │ных соединений│ │ │ │ │ │ │для вы- │ │ │неразрушающими│ │ │ │ │ │ │явления │ │ │методами вы- │ │ │ │ │ │ │графита │ │ │резку можно не│ │ │ │ │ │ │ │ │ │производить │ │ │ │ │ │ │ │ │ │2. При выявле-│ │ │ │ │ │ │ │ │ │нии свободного│ │ │ │ │ │ │ │ │ │графита 1-го │ │ │ │ │ │ │ │ │ │балла контроль│ │ │ │ │ │ │ │ │ │проводится │ │ │ │ │ │ │ │ │ │каждые 50 │ │ │ │ │ │ │ │ │ │тыс. ч │ └──────────┴───────┴─────┴─────┴────────┴────────┴────────────┴───────────┴──────────────┘
4. ПОРЯДОК И ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОВЕДЕНИЯ КОНТРОЛЯ
МЕТАЛЛА И ПРОДЛЕНИЯ СРОКА СЛУЖБЫ ОБОРУДОВАНИЯ
ПОСЛЕ ВЫРАБОТКИ ПАРКОВОГО РЕСУРСА
4.1. Продление срока службы энергетического оборудования за пределы паркового ресурса осуществляется на основании:
- анализа режимов эксплуатации и результатов контроля металла оборудования за весь предшествующий срок службы;
- учета ежегодной наработки оборудования, температуры металла и давления пара за котлом, на входе в турбину и в секциях общестанционного коллектора;
- оценки физико-химических, структурных, механических и жаропрочных свойств длительно работающего металла;
- поверочного расчета на прочность элементов оборудования;
- поверочного расчета на прочность паропровода как единой пространственной конструкции (в соответствии с разд. 7 настоящей ТИ) с оценкой состояния опорно-подвесной системы;
- расчета остаточного ресурса элементов энергооборудования, работающего в условиях ползучести или циклического нагружения.
Для оценки температурных режимов эксплуатации элементов оборудования, работающих в условиях ползучести, должен быть организован соответствующий контроль. Выбор места установки измерительных приборов должен быть согласован с лабораторией (группой) металлов и утвержден руководителем ТЭС.
4.2. Исходными данными для определения остаточного ресурса элементов оборудования являются:
условия эксплуатации за весь предшествующий срок службы (фактическая температура, наработка за все годы эксплуатации, колебания давления и число пусков из различных тепловых состояний);
геометрические размеры элементов энергооборудования и динамика их изменений за предшествующий срок службы;
физико-химические, структурные, механические и жаропрочные свойства длительно работающего металла, микроповрежденность на момент продления срока его службы;
результаты дефектоскопического контроля;
другие дополнительные данные, характерные для конкретного элемента оборудования.
4.3. К эксплуатации сверх паркового ресурса допускаются элементы оборудования, металл которых удовлетворяет критериям оценки состояния, приведенным в разд. 6 настоящей ТИ, при положительных результатах расчета на прочность и определения остаточного ресурса.
4.4. Специализированная организация проводит на основании исследований и данных владельца оборудования анализ состояния длительно работающего металла и составляет экспертное заключение о возможности и условиях дальнейшей эксплуатации оборудования. Для подготовки заключения специализированные организации используют результаты контроля и другие данные, имеющиеся у владельца оборудования, при получении которых были соблюдены требования действующей НД. Заключение утверждается Госгортехнадзором России.
4.5. При положительной оценке возможности дальнейшей эксплуатации оборудования специализированная организация разрабатывает и вносит в заключение номенклатуру и объемы контроля оборудования, условия его эксплуатации.
4.6. На основании выводов и рекомендаций экспертного заключения специализированной организации владелец составляет Решение АО-энерго (АО-электростанции), содержащее в своей постановляющей части конкретные предложения по условиям и срокам продления эксплуатации оборудования.
При отрицательном заключении специализированной организации о возможности дальнейшей эксплуатации энергетического оборудования владелец этого оборудования после проведения ремонтных работ или восстановительной термической обработки представляет его повторно в специализированную организацию, которая дала отрицательное заключение, для рассмотрения и подготовки заключения о возможности и условиях дальнейшей эксплуатации энергетического оборудования.
4.7. Решение АО-энерго (АО-электростанции) о дальнейшей эксплуатации оборудования утверждается (не утверждается, утверждается с ограничениями) РАО "ЕЭС России" и вносится владельцем оборудования в его паспорт. Для утверждения Решения АО-энерго в РАО "ЕЭС России" представляется заключение специализированной организации о состоянии оборудования, возможности его дальнейшей эксплуатации и номенклатуре и объеме контроля в разрешенный период эксплуатации.
5. ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ КОНТРОЛЯ И ИССЛЕДОВАНИЙ МЕТАЛЛА
Для оценки состояния основного металла и сварных соединений оборудования и его пригодности к дальнейшей эксплуатации проводится контроль и исследование металла вырезок его ответственных узлов и элементов в соответствии с требованиями разд. 3 и 4.
5.1. Поверхности нагрева
5.1.1. Оценка остаточного ресурса труб поверхностей нагрева производится по вырезкам. Для выявления зоны повышенного риска преждевременных разрушений проводится ультразвуковая толщинометрия и магнитная диагностика труб поверхностей нагрева, работающих при температуре выше 450 град. С в соответствии с [4], ниже 450 град. С - в соответствии с [3] или [4]. Выбор мест вырезки образцов осуществляется в соответствии с результатами этих измерений.
5.1.2. При исследовании металла вырезок труб поверхностей нагрева определяются:
толщина стенки и наружный диаметр в двух взаимно перпендикулярных направлениях (лоб - тыл, бок - бок);
скорость наружной коррозии в котлах, работающих на агрессивных топливах (сернистом мазуте, экибастузском угле и др.);
внутренний диаметр труб;
толщина окалины на внутренней поверхности труб с лобовой и тыловой сторон и ее строение по всему периметру, при этом отмечается характер макроповреждений оксидной пленки (трещины, язвы, осыпание пленки и др.);
микроструктура металла, а также характер и глубина коррозионных повреждений на кольцевых образцах с наружной и внутренней сторон по всему периметру;
для труб, работающих при температуре выше 450 град. С, дополнительно определяют:
химический и фазовый состав металла;
твердость (НВ) металла по поперечному сечению трубы;
длительную прочность при необходимости;
оценку остаточного ресурса проводят в соответствии с [5].
При выявлении повреждений металла, перечисленных в разд. 6.1, оценка остаточного ресурса не производится.
Для труб из стали 12Х1МФ, работающих при температуре ниже 450 град. С, и из стали 20, работающих при температуре ниже 400 град. С, дополнительно определяются механические свойства при кратковременном разрыве. Оценку работоспособности проводят в соответствии с [10].
5.2. Паропроводы
5.2.1. После отработки паркового ресурса, накопления остаточной деформации отдельными элементами паропровода более половины допустимой, а также при выявлении микроповрежденности структуры (4 балл и более) оценка срока дальнейшей эксплуатации паропровода производится по вырезке.
5.2.2. На паропроводе производится одна вырезка на каждую марку стали из гиба с максимальной остаточной деформацией. При невозможности вырезать весь гиб целиком можно оценить изменение свойств металла в процессе эксплуатации на вырезке из прямого участка гиба с обязательной оценкой в этом случае микроповрежденности растянутой зоны гиба неразрушающими методами.
5.2.3. При необходимости одновременного исследования сварного соединения рекомендуется совместить обе вырезки.
5.2.4. Вырезки рекомендуется производить механическим способом. При использовании для этой цели электродуговой или газовой резки образцы на вырезке должны располагаться на расстоянии не менее 20 мм от места резки.
5.2.5. Длина вырезки должна быть не менее 300 мм. Схема расположения образцов на механические испытания представлена на рис. 1. Образцы на длительную прочность располагаются вдоль трубы.
Рис. 1. Схема вырезки образцов из трубы паропровода
5.2.6. При исследовании металла вырезок из паропроводов определяются:
химический состав металла, в том числе содержание легирующих элементов в карбидах (фазовый анализ);
твердость (НВ) металла по поперечному сечению;
механические свойства металла при комнатной и рабочей температурах;
микроструктура металла и наличие неметаллических включений по толщине стенки трубы;
микроповрежденность (поры) по толщине стенки трубы;
жаропрочность металла;
дополнительный ресурс работы паропроводов.
5.2.7. При определении кратковременных механических свойств металла при комнатной и рабочей температурах должно быть испытано не менее двух образцов на растяжение и трех - на ударную вязкость для каждого значения температуры.
В случае неудовлетворительных результатов механических испытаний проводятся повторные испытания образцов из той же трубы. При положительных результатах повторных испытаний они считаются окончательными, при отрицательных - элементы могут быть допущены к эксплуатации на основании заключения специализированной организации.
5.2.8. Испытания на длительную прочность и ползучесть проводятся для получения количественных оценок длительной прочности и ползучести. Испытания на длительную прочность и ползучесть проводятся в соответствии с [11].
5.2.9. Исследование микроповрежденности проводится на образцах из вырезанного участка по всей толщине стенки трубы. Оценку микроповрежденности металла допускается производить методами оптической и электронной микроскопии, прецизионным определением плотности.
5.2.10. Трубы и гибы, работающие в условиях ползучести, при достижении значений остаточной деформации выше указанных в п. 6.2.1 настоящей ТИ (до или после достижения паркового ресурса) разрешается эксплуатировать ограниченный срок при постоянном контроле акустико-эмиссионным методом.
5.2.11. Измерение остаточной деформации ползучести производится на паропроводах, изготовленных из:
углеродистых, кремнемарганцевых и хромомолибденовых сталей, работающих при температуре пара 450 град. С и выше;
хромомолибденованадиевых сталей - при 500 град. С и выше;
высокохромистых и аустенитных сталей - при 540 град. С и выше.
Контролю подлежат все действующие паропроводы (в том числе в пределах котлов и турбин), длительность работы которых превышает 3 тыс. ч в год.
5.2.12. Остаточная деформация ползучести труб измеряется микрометром с точностью шкалы до 0,05 мм по реперам, устанавливаемым на прямых трубах длиной 500 мм и более, а также на гнутых отводах, имеющих прямые участки длиной не менее 500 мм. Реперы располагаются по двум взаимно перпендикулярным диаметрам (рис. 2) в средней части каждой прямой трубы, прямого участка каждого гнутого отвода на расстоянии не менее 250 мм от сварного соединения или начала гнутого участка. Конструкция применяемых реперов приведена на рис. 3. При невозможности установки реперов в двух взаимно перпендикулярных направлениях допускается установка только одной пары реперов.
Приварка реперов к телу контролируемой трубы должна осуществляться только аргонодуговым способом сварки.
Установка реперов на трубы и нанесение на исполнительную схему-формуляр мест их расположения производится во время монтажа при непосредственном участии представителя лаборатории металлов и цеха - владельца паропровода.
Реперы на схеме должны иметь нумерацию, остающуюся постоянной в течение всего периода эксплуатации паропровода.
Места расположения реперов должны быть отмечены указателями, выступающими над поверхностью изоляции паропровода.
Измерение остаточной деформации ползучести производится при температуре стенки трубы не выше 50 град. С. Результаты измерений заносятся в формуляр (см. приложение 9).
Рис. 2. Схема расположения реперов на трубе паропровода
Рис. 3. Эскиз репера
Остаточная деформация ползучести от начала эксплуатации до i-го измерения определяется по формуле:
Di - Dисх
ДельтаЕ = --------- х 100%,
Dmp
где Е - остаточная деформация ползучести, %;
Di - диаметр, измеренный по реперам при i-м измерении в двух взаимно перпендикулярных плоскостях (горизонтальной Dn, вертикальной Dв (см. рис, 2), мм ;
Dисх- исходный диаметр трубы, измеренный по реперам в исходном состоянии, мм;
Dmp - наружный диаметр трубы, измеренный вблизи реперов в двух взаимно перпендикулярных плоскостях в исходном состоянии.
В формулу подставляются значения измерений как в горизонтальной, так и в вертикальной плоскости. Наибольшее полученное значение принимается за расчетное. Меньшее полученное значение также заносится в формуляр (см. приложение 9). Сводные результаты измерений остаточной деформации по всем агрегатам, на которых производились измерения за истекший год, оформляются в соответствии с приложением 9.
Методика определения плотности металла приведена в разд. 8 настоящей ТИ.
5.3. Барабаны
5.3.1. Методические требования к проведению неразрушающего контроля, а также рекомендации по проведению вырезок металла и технологии восстановления герметичности барабана приведены в приложениях 5, 6 и 7 "Инструкции..." [2].
5.3.2. Оценка остаточного ресурса барабана выполняется по условиям малоцикловой усталости с учетом термических напряжений и коррозионного фактора в соответствии с рекомендациями приложения 3 "Инструкции..." [2].
5.4. Корпуса арматуры и другие литые детали паропровода
5.4.1. После отработки паркового ресурса литых деталей оценка срока дальнейшей эксплуатации производится на основании исследования структуры, измерения твердости и расчета на прочность.
5.4.2. Исследование структуры проводится на сколе, взятом на радиусном переходе в зоне максимальных напряжений, выявленной при расчете на прочность.
5.4.3. Измерение твердости производится в зонах, указанных в п. 5.4.2 настоящей ТИ.
5.4.4. Расчет на прочность производится с учетом фактических условий работы и геометрических размеров детали по допускаемым напряжениям, указанным в нормах расчета на прочность. При отсутствии соответствующих допускаемых напряжений расчет производится специализированными организациями.
5.5. Корпусные детали турбин
5.5.1. Для оценки надежности литого металла из детали, содержащей трещину или имеющей выборку глубиной более 40% толщины стенки, следует вырезать заготовку, позволяющую изготовить два образца размерами 10 x 10 x 55 мм. Вырезку следует делать как можно ближе к трещине по эскизам специализированной организации или завода - изготовителя турбины [8].
5.5.2. Из заготовки делаются образцы с двойными надрезами для определения критического раскрытия при рабочей температуре и горячей твердости (рис. 4 и 5). Качество поверхности образца и допуски на его размеры должны соответствовать требованиям к ударным образцам по [12].
Два параллельных надреза, расположенных в средней части одной из боковых сторон образца перпендикулярно к его продольной оси, наносятся с помощью фрезы толщиной 0,5 +/- 0,1 мм; глубина надрезов 5,0 +/- 0,5 мм, расстояние между ними - 5,0 +/- 0,1 мм (см. рис. 4).
Один торец образца должен быть базовым и обработан с чистотой Ra = 0,16. Расстояние до надрезов должно отсчитываться от этого торца. Сторона образца с базовым торцом должна быть отмечена керном. Профиль надрезов прямоугольный; при этом радиусы закругления в месте сопряжения дна надреза и его стенок не должны превышать 0,025 мм.
Испытания на удар при рабочей температуре выполняются по [12]. Температура испытания должна быть равна температуре пара на входе в корпус.
При испытании на ударный изгиб необходимо образец расположить так, чтобы удар осуществлялся точно посередине образца. На боковой стороне образца строго посередине между надрезами наносится риска. Положение базового торца относительно опор копра должно фиксироваться упором. Ширина надрезов около их дна измеряется на металлографическом микроскопе при увеличении 50 - 70 с точностью до 0,01 мм.
За базовую поверхность при измерении ширины каждого из двух надрезов принимается боковая кромка надреза со стороны соответствующего торца: у левого надреза - кромка со стороны левого торца, у правого - со стороны правого. Эта кромка выставляется строго по вертикали измерительного лимба микроскопа. Вторая точка отсчета для определения ширины надреза устанавливается на его дне в месте перехода от горизонтальной части к радиусу закругления, причем разница высот точки окончания дна надреза и его плоской части не должна превышать 0,03 мм (см. рис. 5).
5.5.3. Измерение раскрытия после испытания осуществляется на полированной и протравленной поверхности половинки ударного образца с неразрушившимся надрезом, травитель - 3%-ный раствор НNО3 в спирте. При шлифовке должен быть снят слой толщиной 1,5 - 2,0 мм.
Правильность проведенного испытания проверяется путем измерения расстояния между риской и краем излома. Оно не должно превышать 0,3 мм.
Неудовлетворительная локальная пластичность обычно наблюдается при наличии в микроструктуре 50% и более участков с бейнитной ориентацией.
Измерения производятся инструментальным или металлографическим микроскопом (например, ММУ-3) с точностью до 0,01 мм.
Рис. 4. Ударный образец с двумя надрезами
Рис. 5. Схема измерения критического раскрытия
Величина критического раскрытия определяется по неразрушенному надрезу как разность между шириной дна надреза после испытания и его начальной шириной.
Возможно, что после испытания в дне надреза не будет трещин. Тогда измерение конечной ширины надреза идентично измерению в исходном состоянии. Если же по надрезу произошло частичное разрушение образца, при измерении важно не включать в ширину надреза зазоры, образующиеся при распространении трещины. Это облегчается тем, что благодаря прямоугольному профилю надрезов надрывы локализуются в углах сопряжения дна и стенок надреза. Для облегчения обнаружения надрывов по дну надреза следует использовать различие в цвете у деформированного дна надреза и у поверхности распространения трещин, измеряя только темные участки, т.е. только дно надреза. Значение критического раскрытия определяется по формуле:
дельта = в - в ,
с к о
где в - начальная ширина неразрушающего надреза, мм;
о
в - ширина того же надреза после испытания, мм.
к
h
в = ---------,
к cos альфа
где h - горизонталь, мм (см. рис. 5).
При выполнении всех требований точность определения раскрытия составляет не менее +/- 15%.
Измерение ширины дна надреза после испытания включает определение угла поворота дна надреза относительно горизонтали а и значения проекции дна надреза на горизонталь h (см. рис. 5).
5.5.4. Твердость по Бринеллю при рабочей температуре измеряется твердомером. При проведении испытаний нагрузка 7500 Н, шарик диаметром 5 мм, выдержка 30 с. Измерения производятся на половинках ударных образцов. Наносится не менее 3 отпечатков на каждом образце.
5.5.5. Допустимые размеры трещин определяются для недоступных зон деталей в соответствии с требованиями [8], а для остальных зон - по [9].
5.6. Детали проточной части турбин
5.6.1. Методики проведения контроля состояния металла цельнокованых роторов паровых турбин приведены в [13] и [14].
5.6.2. Методики проведения контроля состояния металла насадных дисков и рабочих лопаток, работающих в зоне фазового перехода паровых турбин, приведены в [15] и [16].
5.6.3. При контроле дисков фиксируется наличие общей и язвенной коррозии, коррозионного растрескивания, эрозии, следов задевания и других механических повреждений.
5.6.4. При контроле диафрагм и направляющих лопаток фиксируется наличие задеваний и других механических повреждений ободов и лопаток, трещин, общей и язвенной коррозии, эрозии, остаточной деформации диафрагм.
5.6.5. При контроле рабочих лопаток фиксируется наличие трещин, следов задеваний и других механических повреждений, коррозии, эрозии, остаточной деформации (удлинение, разворот, выход из ряда); проверяется качество крепления лопаток, состояние заклепок. Для лопаток последних ступеней турбин производства ПО ЛМЗ и ПО ТМЗ фиксируется наличие противоэрозионных пластин.
5.6.6. При контроле бандажей (покрывных и проволочных) фиксируется наличие трещин, следов задевания, коррозии, механических повреждений.
5.7. Крепеж
5.7.1. Измерение твердости производится на торце шпильки или гайки. Количество отпечатков не менее трех.
5.7.2. Для исследования механических свойств (при необходимости) отбирается одна шпилька с наименьшей, а другая - с максимальной твердостью.
5.8. Сварные соединения
5.8.1. После выработки паркового ресурса оценка срока дальнейшей эксплуатации сварных соединений производится по вырезке.
5.8.2. Представительными считаются сварные соединения, вырезаемые из паропроводов с наибольшей наработкой с учетом результатов контроля.
5.8.3. Стыковое сварное соединение вырезается из паропровода с помощью газовой резки. Длина вырезаемого сварного трубного элемента с кольцевым швом посередине должна быть не менее 250 мм. Вырезку сварного соединения желательно совместить с вырезкой основного металла. В этом случае длина вырезаемого участка должна быть не менее 500 мм.
5.8.4. Вырезанный сварной трубный элемент должен быть отторцован на токарном станке до длины 210 мм со швом посередине.
5.8.5. Разрезка сварного трубного элемента на погоны и изготовление образцов для испытаний и исследований производятся только механическим способом.
5.8.6. При исследовании сварных соединений определяются:
твердость основного и наплавленного металла;
механические свойства сварного соединения по результатам испытаний образцов на растяжение и ударный изгиб при комнатной и рабочей температуре;
статическая трещиностойкостъ зон сварного соединения по результатам испытания образцов на однократный трехточечный изгиб;
химический состав металла шва и основного металла;
фазовый состав металла шва и основного металла по результатам карбидного анализа (при необходимости);
макроструктура сварного соединения на трех макрошлифах поперечного сечения;
микроструктура металла зон сварного соединения по результатам металлографического анализа микрошлифов или реплик;
микроповрежденность металла зон сварного соединения по результатам металлографического анализа микрошлифов или реплик;
жаропрочность сварного соединения паропровода.
6. КРИТЕРИИ ОЦЕНКИ СОСТОЯНИЯ МЕТАЛЛА
6.1. Трубы поверхностей нагрева
6.1.1. Не допускается выход труб поверхностей нагрева из ранжира на величину диаметра трубы.
6.1.2. На трубах не должно быть отдулин.
6.1.3. Допускается увеличение наружного диаметра не более чем на 2,5% для труб из легированных марок сталей и 3,5% для труб из углеродистых сталей. Измерение диаметра труб производится на вырезках.
6.1.4. Не допускается наличие на внутренней поверхности труб продольных борозд глубиной 1 мм и более (выявленных при исследовании вырезок).
6.1.5. При металлографическом анализе вырезок в металле не допускаются:
трещины;
наличие водородного и водородно-кислородного охрупчивания, определенного по следующим признакам:
- обезуглероженный слой;
- участки внутреннего окисления;
- развитие коррозионных повреждений параллельно поверхности трубы.
6.2. Прямые трубы и гибы,
работающие в условиях ползучести
6.2.1. Остаточная деформация не должна превышать:
для прямых труб из стали 12Х1МФ - 1,5% диаметра;
для прямых труб из сталей других марок - 1,0% диаметра;
для прямых участков гнутых труб независимо от марки стали - 0,8% диаметра.
6.2.2. Механические свойства сталей должны удовлетворять требованиям технических условий на поставку. После 100 тыс. ч эксплуатации допускается снижение прочностных характеристик (предел прочности сигматв и предел текучести - сигма 0,2) на 30 МПа (3,0 кгс/мм2) и ударной вязкости на 15 кДж/м2 (1,5 кгс х м/см2) по сравнению с нижним пределом на поставку.
6.2.3. Предел текучести сигма 0,2 должен быть не ниже 180 МПа для стали 12Х1МФ и 200 МПа для стали 15Х1М1Ф при температуре 550 град. С, 200 МПа для сталей 12МХ и 15ХМ при температуре 510 град. С.
6.2.4. Длительная прочность для конкретной марки стали на базе 10Е5 и 2 х 10Е5 часов не должна отклоняться более чем на 20% в меньшую сторону по сравнению со средними значениями данной характеристики, приведенными в табл. 15 ТУ 14-ЗР-55-2001.
Минимальный уровень длительной пластичности должен быть не ниже 5% по результатам испытаний образцов до разрушения на базе, условно соответствующей периоду продления срока эксплуатации паропровода.
6.2.5. При исследовании на оптическом микроскопе при увеличении х500 микроповрежденность должна быть не выше 4-го балла по стандартной шкале микроповрежденности согласно [26].
6.2.6. Снижение плотности металла вблизи наружной поверхности по сравнению с исходным состоянием не должно превышать 0,3%.
6.2.7. Овальность гибов должна быть не ниже 2% (за исключением гибов, изготовленных нагревом ТВЧ с осевым поджатием).
6.2.8. Трещины любого вида на гибах паропроводов не допускаются.
6.3. Гибы, работающие при температурах ниже 450 град. С
Характеристики гибов должны удовлетворять требованиям [6] и [17]. Не допускается наличие дефектов на поверхности гибов с глубиной более 10% толщины стенки или более 2 мм.
6.4. Барабаны
6.4.1. Твердость металла по данным измерений переносными приборами должна находиться в следующих пределах:
для сталей 20Б, 20, 15М, 16М, 15К, 20К, 22К - 120 - 180 НВ;
для сталей марок 16ГНМ и 16ГНМА - 130 - 200 НВ.
6.4.2. В основном металле и сварных соединениях барабана не допускаются дефекты типа трещин всех видов и направлений. Порядок выборки дефектов, контроля мест выборок и технология ремонта основных элементов барабанов должны соответствовать требованиям [18]. Возможность эксплуатации барабана с дефектами типа трещин определяется специализированными научно-исследовательскими организациями.
6.4.3. При обнаружении расслоения в обечайке или днище возможность и условия дальнейшей эксплуатации барабана определяются специальным расчетом на прочность.
6.4.4. Допускаются одиночные коррозионные язвы, эрозионные повреждения, раковины и другие подобные дефекты пологого профиля глубиной не более 10% от толщины стенки, но не более 8 мм с максимальным размером на поверхности не более 400 мм2, отстоящие от кромки ближайшего отверстия или сварного шва на расстоянии не менее 300 мм. В зонах отверстий (включая кромки) и сварных соединений, т.е. на расстоянии от них менее 300 мм, допускаются одиночные дефекты (кроме трещин) глубиной не более 5 мм и максимальным диаметром не более 10 мм.
Допускается оставлять в эксплуатации скопления коррозионных язв, а также одиночные коррозионно-эрозионные дефекты на кромках отверстий глубиной не более 3 мм.
В случае допуска в эксплуатацию барабанов с перечисленными в настоящем пункте дефектами требуется подтвердить отсутствие трещин в местах этих дефектов дополнительным контролем методом МПД, или ЦД, или ТР, или ТВК.
6.4.5. Структура металла по результатам металлографических исследований (на репликах, сколах или вырезках) не должна иметь микротрещин и (или) графитизации 2 балла и более.
6.4.6. Свойства металла, определенные при комнатной температуре на образцах из вырезок (пробок) основных элементов барабана, должны удовлетворять следующим требованиям:
прочностные характеристики металла (временное сопротивление разрыву и условный предел текучести) не должны отличаться более чем на 5% в меньшую сторону от значений, регламентированных соответствующими ТУ на поставку;
отношение предела текучести к временному сопротивлению разрыву не должно превышать 0,7 для углеродистых сталей и 0,8 - для легированных;
относительное удлинение должно быть не менее 16%;
ударная вязкость на образцах с надрезом типа 11 (Шарпи) должна составлять не менее 25 кДж/м2 (2,5 кгс х м/см2).
6.5. Питательные трубопроводы
6.5.1. Утонение прямых участков трубопровода и гибов в нейтральных зонах не должно превышать 10% номинальной толщины, а гибов в растянутых зонах (на наружном обводе) - 15%.
На крутоизогнутых гибах допускается утонение стенки по наружному обводу до 20% номинальной толщины.
6.5.2. Овальность гибов труб не должна превышать 8%.
6.5.3. На внутреннем обводе гибов допускается плавная волнистость с наибольшей высотой не более половины номинальной толщины стенки трубы, но не более 10 мм. При этом шаг волн должен быть не менее утроенной их высоты.
6.5.4. Допускается оставлять в эксплуатации элементы с
одиночными коррозионными язвами, эрозионными повреждениями или
раковинами глубиной не более 10% номинальной толщины стенки
элемента, но не более 3 мм и протяженностью не более
----
0,25 /DS (D - средний диаметр элемента, мм; S - толщина стенки,
\/
мм). Одиночными считаются дефекты, расстояние между ближайшими
кромками которых превышает утроенное значение максимального
диаметра наибольшего из дефектов.
Допускается оставлять скопление коррозионных язв глубиной не более 0,5 мм. Продольные цепочки язв, а также трещины всех видов и направлений не допускаются.
6.5.5. Механические свойства, определенные при комнатной температуре на образцах вырезок металла из прямых участков трубопровода, должны удовлетворять следующим требованиям:
прочностные характеристики металла (временное сопротивление разрыву и условный предел текучести) не должны отличаться более чем на 5% в меньшую сторону от значений, регламентированных соответствующими ТУ на поставку;
отношение предела текучести к временному сопротивлению разрыву не должно превышать 0,65 для углеродистых сталей и 0,75 для легированных;
минимальное значение ударной вязкости на образцах с надрезом типа 11 (Шарпи) должно быть не менее 25 кДж/м2 (2,5 кгс х м/см2).
6.6. Корпуса арматуры и другие литые детали паропровода
6.6.1. Качество поверхности литых деталей оценивается в соответствии с требованиями [19].
6.6.2. Твердость литого металла должна удовлетворять требованиям технических условий на поставку. После 250 тыс. ч эксплуатации допускается снижение твердости на 20% по сравнению с нижним пределом на поставку.
6.6.3. При исследовании микроструктуры на оптическом микроскопе поры размером более 5 мкм не допускаются.
6.7. Корпусные детали турбин
6.7.1. Требования по характеристикам металла приведены в таблице.
┌─────────────────────────────┬────────────┬─────────────────────┐ │ Характеристика или единица │Температура │Допустимое значение │ │ измерения │ испытания, │(не менее) для ста- │ │ │ град. С │лей марок │ │ │ ├───────┬──────┬──────┤ │ │ │15ХМ1ФЛ│20ХМФЛ│20ХМЛ │ ├─────────────────────────────┼────────────┼───────┼──────┼──────┤ │1. Предел текучести, МПа │ 20 │255 │245 │220 │ ├─────────────────────────────┼────────────┼───────┼──────┼──────┤ │2. Доля вязкой составляющей в│ 150/80 │100/50 │100/50│100/50│ │изломе ударного образца Шарли│ │ │ │ │ │(KCV), % │ │ │ │ │ ├─────────────────────────────┼────────────┼───────┼──────┼──────┤ │3. Ударная вязкость (KCV), │ 150/80 │30 │30 │30 │ │кДж/м2 │ │ │ │ │ ├─────────────────────────────┼────────────┼───────┼──────┼──────┤ │4. Критическое раскрытие при │Температура │0,25 │0,25 │0,25 │ │ударном нагружении, мм │пара на вхо-│ │ │ │ │ │де в турбину│ │ │ │ ├─────────────────────────────┼────────────┼───────┼──────┼──────┤ │5. Горячая твердость, МПа │Температура │850 │950 │900 │ │ │пара на вхо-│ │ │ │ │ │де в турбину│ │ │ │ ├─────────────────────────────┼────────────┼───────┼──────┼──────┤ │6. Твердость, НВ │ 20 │145 │140 │115 │ ├─────────────────────────────┼────────────┼───────┼──────┼──────┤ │7. Количество пор ползучести │ 20 │3 (не │5 (не │5 (не │ │диаметром более 2 мкм в одном│ │более) │более)│более)│ │поле зрения при х500 │ │ │ │ │ └─────────────────────────────┴────────────┴───────┴──────┴──────┘
6.7.2. Фактическая средняя скорость роста трещины за межремонтный период не должна превышать 1Е3 мм/ч.
6.7.3. В случае невозможности удаления имеющейся трещины, а также при прочих неудовлетворительных результатах контроля металла возможность и условия дальнейшей эксплуатации определяются для корпусов с трещинами в недоступных зонах детали в соответствии с требованиями [8], в других зонах - в соответствии с [9].
6.8. Роторы турбин
6.8.1. На наружной поверхности ротора (концевых частях валов, ободе, гребнях, полотне, галтелях дисков, полумуфтах, тепловых канавках) не допускаются дефекты, превышающие требования [20]. Кроме этого на всей поверхности не допускаются трещины глубиной более 1 мм, коррозионные язвы, следы эрозионного износа, задеваний и механических повреждений, грубые риски и следы электроэрозии на поверхности шеек в местах посадки подшипников; грубые риски на призонных поверхностях отверстий под болты на полумуфтах, превышающих нормы завода - изготовителя турбины.
6.8.2. Нормы оценки качества металла в районе осевого канала:
остаточная деформация, измеренная со стороны осевого канала, не должна превышать 1% диаметра осевого канала для роторов из сталей Р2 и Р2МА и 0,8% для роторов из сталей других марок;
скорость ползучести не должна превышать 0,5 х 10Е(-5)%/ч для роторов из сталей Р2 и Р2МА и 0,4 х 10Е(-5)%/ч для роторов из сталей других марок;
в зоне с рабочей температурой металла 400 град. С и более не должно быть одиночных равноосных металлургических дефектов с диаметром 3 мм и более и скоплений более мелких равноосных дефектов в количестве более 10 шт. на площади 60 см2. Точечные дефекты размером менее 1,5 мм не учитываются;
не должно быть коррозионных повреждений глубиной более 2 мм;
не допускается наличие протяженных трещиноподобных дефектов глубиной более 1 мм;
6.8.3. В объеме поковки не допускаются дефекты, размер которых по сопоставлению с плоским отражателем, а также их количество превосходят следующие нормы:
общее количество дефектов эквивалентным диаметром от 2 до 4 мм включительно - 30 шт., в том числе в районе бочки - 10 шт.; расстояние между дефектами в районе бочки должно быть более 50 мм;
расстояние между расположенными в обоих концах ротора отдельными дефектами эквивалентным диаметром от 2 до 4 мм включительно - 50 мм; при расположении их на одной прямой, параллельной оси ротора, - 30 мм, в одном радиальном направлении - 15 мм;
общее количество дефектов эквивалентным диаметром от 4 до 6 мм включительно - 10 шт., расстояние между ними должно быть более 50 мм;
дефекты эквивалентным диаметром более 6 мм.
Отдельные дефекты эквивалентным диаметром до 2 мм не учитываются.
6.8.4. Степень сфероидизации (дифференциации) второй структурной составляющей в металле высокотемпературных ступеней ротора не должна превышать 3 балл по шкале [21].
6.8.5. Твердость металла роторов из сталей 34ХМА, Р2, Р2МА должна быть не ниже 180 НВ, а роторов из стали ЭИ415 - 200 НВ.
6.8.6. При неудовлетворительных результатах контроля возможность и условия дальнейшей эксплуатации ротора определяют специализированные организации.
6.9. Крепеж
Критериями оценки надежности металла крепежных деталей являются твердость и механические свойства, которые приведены в [22].
6.10. Лопатки
6.10.1. Рабочие и направляющие лопатки должны удовлетворять требованиям [23].
6.10.2. Коррозионные повреждения рабочих лопаток, работающих в зоне фазового перехода турбин, не должны превышать требований [16].
6.10.3. Величина эрозионного износа лопаток не должна превышать допускаемую заводом - изготовителем турбины и [24].
6.11. Диски
6.11.1. На наружной поверхности дисков (ободе, гребне, полотне, ступичной части, шпоночном пазу) не допускаются дефекты, превышающие требования [20]. Кроме этого не допускаются следы эрозионного износа, превышающие нормы завода - изготовителя турбины.
6.11.2. Нормы коррозионной поврежденности дисков, работающих в зоне фазового перехода турбин, определены в [16].
6.12. Сварные соединения
6.12.1. Качество и форма наружной поверхности сварных соединений должны удовлетворять требованиям [25].
6.12.2. Нормы кратковременных механических свойств металла сварных соединений при измерении твердости и испытании образцов на растяжение и ударный изгиб регламентированы в [25].
6.12.3. Химический состав наплавленного металла сварных швов должен удовлетворять нормам [25].
6.12.4. Нормы оценки качества сварных швов при макроанализе регламентированы [25].
При оценке микроповрежденности металла зон сварного соединения браковочным признаком является наличие цепочек пор ползучести по границам зерен, наличие микротрещин любых размеров, для стали 20 - графитизация 2-го балла и более.
6.12.5. При оценке вязкости разрушения металла шва и зоны сплавления по результатам испытаний образцов с надрезом типа Менаже на статический изгиб браковочным признаком являются значения удельной энергии на зарождение трещины (Аз) и развитие разрушения (Ар):
Аз < 0,8 МДж/м2 при температуре 20 град. С;
Ар < 0,3 МДж/м2 при температуре 20 град. С;
Аз < 0,4 МДж/м2 при температуре 510 - 560 град. С;
Ар < 0,7 МДж/м2 при температуре 510 - 560 град. С.
6.12.6. Длительная прочность сварных соединений и коэффициент запаса прочности должны удовлетворять требованиям [10]. Допустимый минимальный уровень длительной пластичности должен быть не менее 10% относительного сужения в месте разрушения образцов при испытании на длительную прочность.
Приложение 1
ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ
┌────────────────────────┬───────────────────────────────────────┐ │ Термин │ Определение │ ├────────────────────────┼───────────────────────────────────────┤ │1. Гиб │Колено, изготовленное с применением │ │ │деформации изгиба трубы │ │ │ │ │2. Деталь │Изделие, изготовленное из однородного │ │ │материала (без применения сборочных │ │ │операций) │ │ │ │ │3. Дефект │Каждое отдельное несоответствие │ │(ГОСТ 15467-79) │продукции установленным требованиям │ │ │ │ │4. Дефектоскопия │Обобщающее название неразрушающих │ │ │методов контроля материалов (изделий); │ │ │используется для обнаружения нарушений │ │ │сплошности или неоднородности │ │ │макроструктуры │ │ │ │ │5. Живучесть │Свойство объекта, состоящее в его │ │(ГОСТ 27.002.89) │способности противостоять развитию │ │ │критических отказов из-за дефектов и │ │ │повреждений при установленной системе │ │ │технического обслуживания и ремонта │ │ │или сохранять ограниченную │ │ │работоспособность при воздействиях, не │ │ │предусмотренных условиями сохранять │ │ │эксплуатации, или ограниченную │ │ │работоспособность при наличии дефектов │ │ │или повреждений определенного вида, а │ │ │также при отказе некоторых компонентов.│ │ │Примером служит сохранение несущей │ │ │способности элементами конструкции при │ │ │возникновении в них усталостных трещин,│ │ │размеры которых не превышают заданных │ │ │значений │ │ │ │ │6. Колено │Фасонная часть, обеспечивающая │ │ │изменение направления потока рабочей │ │ │среды на угол от 15 до 180 град. │ │ │ │ │7. Колено кованое │Колено, изготовленное из поковки с │ │ │последующей механической обработкой │ │ │ │ │8. Колено крутоизогнутое│Колено, изготовленное гибкой, радиусом │ │ │от одного до трех номинальных наружных │ │ │диаметров трубы │ │ │ │ │9. Колено штампосварное │Колено, изготовленное из листа │ │ │штамповкой и сваркой │ │ │ │ │10. Коллектор (ГОСТ │Элемент котла, предназначенный для │ │23172-78) │сборки или раздачи рабочей среды, │ │ │объединяющий группу труб │ │ │ │ │11. Контроль техническо-│Проверка соответствия значений │ │го состояния (ГОСТ │параметров объекта требованиям │ │20911-89) │технической документации и определение │ │ │на этой основе одного из данных видов │ │ │технического состояния в данный момент │ │ │времени │ │ │Примечание. Видами технического │ │ │состояния являются, например, │ │ │исправное, работоспособное, │ │ │неисправное, неработоспособное и т.п. в│ │ │зависимости от значений параметров в │ │ │данный момент времени. │ │ │ │ │12. Наработка │Продолжительность работы объекта │ │(ГОСТ 20911-89) │ │ │ │ │ │13. Предельное │Состояние объекта, при котором его │ │состояние │дальнейшая эксплуатация либо │ │ │восстановление работоспособного │ │ │состояния невозможны или │ │ │нецелесообразны │ │ │ │ │14. Прогнозирование │Определение технического состояния │ │технического состояния │объекта с заданной вероятностью на │ │(ГОСТ 20911-89) │предстоящий интервал времени │ │ │Примечание. Целью прогнозирования │ │ │технического состояния может быть │ │ │определение с заданной вероятностью │ │ │интервала времени (ресурса), в течение │ │ │которого сохранится работоспособное │ │ │(исправное) состояние объекта, или │ │ │вероятности сохранения работоспособного│ │ │(исправного) состояния объекта на │ │ │заданный интервал времени. │ │ │ │ │15. Ресурс │Суммарная наработка объекта от начала │ │ │его эксплуатации или ее возобновления │ │ │после ремонта до перехода в предельное │ │ │состояние │ │ │ │ │16. Ресурс остаточный │Суммарная наработка объекта от момента │ │ │контроля его технического состояния до │ │ │перехода в предельное состояние │ │ │ │ │17. Ресурс парковый │Наработка однотипных по конструкции, │ │ │маркам стали и условиям эксплуатации │ │ │элементов теплоэнергетического │ │ │оборудования, которая обеспечивает их │ │ │безаварийную работу при соблюдении │ │ │требований настоящей ТИ и [1] │ │ │ │ │18. Служебные свойства │Комплекс механических и физических │ │металла │характеристик, используемый в │ │ │прочностных и тепловых расчетах │ │ │энергооборудования │ │ │ │ │19. Средство техническо-│Аппаратура и программы, с помощью │ │го диагностирования │которых осуществляется диагностирование│ │(контроля технического │(контроль) │ │состояния) │ │ │(ГОСТ 20911-89) │ │ │ │ │ │20. Стыковое сварное │Соединение, в котором свариваемые │ │соединение │элементы примыкают друг к другу │ │ │торцевыми поверхностями и включают в │ │ │себя шов и зону термического влияния │ │ │ │ │21. Технический диагноз │Результат диагностирования │ │(результат контроля) │ │ │(ГОСТ 20911-89) │ │ │ │ │ │22. Техническое диаг- │Определение технического состояния │ │ностирование │объекта │ │(ГОСТ 20911-89) │Примечание. Задачами технического │ │ │диагностирования являются: │ │ │- контроль технического состояния; │ │ │поиск места и определение причин отказа│ │ │(неисправности); │ │ │- прогнозирование технического │ │ │состояния. │ │ │ │ │23. Техническое состоя- │Состояние, которое характеризуется в │ │ние объекта (ГОСТ │определенный момент времени, при │ │20911-89) │определенных условиях внешней среды │ │ │значениями параметров, установленных │ │ │технической документацией на объект │ │ │ │ │24. Толщина стенки фак- │Толщина стенки детали, измеренная на │ │тическая │конкретном ее участке при изготовлении │ │ │или в эксплуатации │ │ │ │ │25. Условия эксплуатации│Совокупность факторов, действующих на │ │объекта │объект при его эксплуатации │ └────────────────────────┴───────────────────────────────────────┘
Приложение 2
МЕТОДИКА
ОПРЕДЕЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ И ЭЛЕМЕНТОВ ТРУБОПРОВОДОВ,
РАБОТАЮЩИХ С НАИБОЛЬШИМИ НАПРЯЖЕНИЯМИ, ДЛЯ ВКЛЮЧЕНИЯ
ИХ В КОНТРОЛЬНУЮ ГРУППУ ЭЛЕМЕНТОВ
Целью данной работы является выявление деталей и элементов трубопроводов, работающих с наибольшими напряжениями.
Работа включает в себя следующие этапы:
3. Проведение обследования технического состояния трубопроводов и опорно-подвесной системы их крепления (в дальнейшем - ОПС ):
3.1.1. Измерение фактических линейных размеров трасс трубопроводов с привязкой ответвлений, опор, подвесок, арматуры и пунктов контроля за тепловыми перемещениями.
3.1.2. Измерение геометрических характеристик установленных пружин: количества витков, диаметров прутков и диаметров навивки пружин, а также высот пружин при рабочем состоянии трубопроводов. Кроме того, в месте установки каждой пружинной подвески измеряется расстояние по прямой от узла закрепления на строительных конструкциях до оси трубопровода в месте крепления подвески.
3.1.3. Проверка работоспособности ОПС трубопроводов, а также возможности свободного перемещения трубопроводов в пространстве при их температурных расширениях.
3.1.4. Составление ведомостей дефектов трубопроводов (см. приложение 2.2.1) на основании данных п. 6.3.1.1 - 6.3.1.3, в которых указываются необходимые мероприятия по устранению дефектов и сроки выполнения этой работы.
3.1.5. Разработка расчетных схем трубопроводов (приложение 2.2.2.), на которых также указываются препятствия для свободного расширения трубопроводов (если они имеются). Расчетная схема является основным исходным материалом для выполнения расчетов трубопроводов на прочность с учетом состояния опорно-подвесной системы.
3.2. Выполнение расчетов трубопроводов на прочность для выявления деталей и элементов, работающих с наибольшими напряжениями от совместного воздействия, внутреннего давления, весовой нагрузки, температурных расширений, реакций опор и подвесок, а также влияния препятствий для свободного расширения трубопроводов.
3.2.1. Расчеты трубопроводов проводятся по Программе (см. п. 4.1).
3.2.2. Расчеты выполняются для двух вариантов:
3.2.2.1. Вариант 1. Определение деталей и элементов трубопроводов, работающих с наибольшими напряжениями.
Расчет выполняется с учетом:
- моделирования препятствий для свободного расширения трубопроводов (если таковые имеются);
- фактического состояния трасс и ОПС трубопроводов;
- фактической нагрузке пружинных опор и подвесок;
- фактических длин тяг пружинных подвесок;
- фактического веса деталей и элементов трубопровода и тепловой изоляции, смонтированной на трубопроводе до проведения ремонта;
- фактических типоразмеров труб, овальности и толщины стенок в растянутой зоне гибов (данные предоставляются лабораторией металлов), жесткости установленных скользящих опор и жестких подвесок.
3.3.2.1.1. При анализе результатов проведенных расчетов определяются детали и элементы трубопроводов, работающие с наибольшими напряжениями от совместного воздействия всех нагружающих факторов, что является основанием для включения их в контрольную группу.
3.3.2.2.2. Вариант 2. Определение предполагаемого расчетного ресурса трубопроводов.
Расчет выполняется:
- с учетом жесткости установленных (или замененных по результатам обследования) пружин опор и подвесок;
- для состояния трубопроводов, отвечающего принятым в НТД требованиям; в частности, дефекты трубопроводов и их ОПС, а также препятствия для свободного температурного расширения должны быть устранены;
- для веса тепловой изоляции, которая будет смонтирована на трубопроводе в процессе ремонта.
3.3.2.2.2.1. Результаты расчета в дальнейшем используются:
- для определения индивидуального ресурса трубопровода (таблица напряжений в сечениях трубопроводов);
- для проведения наладки опорно-подвесной системы крепления (таблица нагрузок на опоры и подвески);
- для контроля за тепловыми перемещениями трубопроводов (перемещения сечений трубопроводов).
3.3.3. По результатам проведенной по п. п. 6.3.1 - 6.3.2 работы оформляется следующая техническая документация, которая представляется на рассмотрение экспертно-технической комиссии:
3.3.3.1. Акты (Приложение 2.2) о техническом состоянии трубопроводов и опорно-подвесных систем их крепления, в которые должны быть включены (в случае необходимости) мероприятия со сроками их выполнения по реконструкции трубопроводов или их ОПС.
3.3.3.2. Ведомости дефектов (Приложение 2.2.1) трубопроводов и ОПС с отметками об устранении дефектов).
3.3.3.3. Расчетные схемы трубопроводов (Приложение 2.2.2).
3.3.3.4. Таблица 1. Напряжения в сечениях трубопроводов (Приложение 2.2.3).
3.3.3.5. Таблица 2. Нагрузки на опоры и подвески трубопроводов (Приложение 2.2.4).
(Таблицы N N 1 - 2 являются выходными формами программы расчета на прочность.)
3.3.3.6 Результаты контроля за тепловыми перемещениями трубопроводов (Приложение 2.2.5).
3.3.4. Последовательность выполнения работ и ответственные ее исполнители.
Проверку ОПС и ПрПС рекомендуется начинать не менее чем за два месяца до капитального ремонта оборудования.
Измерение высот пружин в упругих подвесках и опорах, а также работы по п. 3.3.1.3 должны быть выполнены в рабочем состоянии трубопровода.
Работы по п. 3.3.1 (за исключением п. 3.3.1.5) могут выполняться как ответственными за состояние ОПС данного объекта, так и специализированными организациями (см. Приложение 2.2.6). Работы по п. 3.3.1.5, а также работы по п. 3.3.2 и п. 3.3.3 должны выполняться только специализированными организациями, имеющими соответствующие лицензии (Приложение 2.2.6).
Рис. 2.1. Схема трубопровода
Приложение 2.1
Утверждаю:
Главный инженер
Электростанции
ФОРМУЛЯР
Отклонение температуры пара паропровода рег. ...... .
Номинальная температура пара = ......... град. С.
┌──────┬───────────────────────────────────────────────────────┐ │ Дата │ Отклонение температуры пара от номинального значения, │ │ │ град. С │ │ ├─────────┬──────────┬──────────┬───────┬───────┬───────┤ │ │5 град. С│10 град. С│15 град. С│ 20 │ 25 │ 30 │ │ │ │ │ │град. С│град. С│град. С│ ├──────┼─────────┼──────────┼──────────┼───────┼───────┼───────┤ │ │ │ │ │ │ │ │ └──────┴─────────┴──────────┴──────────┴───────┴───────┴───────┘
Превышение сверх нормы t5 град. = мин.
t10 град. = мин.
.
.
.
Снижение ниже нормы t5 град. = час.
t10 град. = час.
.
.
.
Начальник ПТО электростанции
Начальник лаборатории металлов
Приложение 2.2
1. Ведомость дефектов трубопровода.
2. Расчетная схема трубопровода котла ст. N ______ (расположение подвесок, опор, пунктов контроля за тепловыми перемещениями).
3. Напряжения в сечениях трубопровода (таблица 1).
4. Нагрузки на опоры и подвески трубопровода (таблица 2).
5. Результаты контроля за температурными перемещениями трубопровода котла ст. N _____ (таблица 3).
Представитель специализированной
организации
(подпись) (должность)
Представитель эксплуатации
ТЭС _____________________________
(должность) (подпись)
Приложение 2.3
Утверждаю:
Главный инженер _______
_______________________
"__" _______________ г.
ВЕДОМОСТЬ ДЕФЕКТОВ ТРУБОПРОВОДОВ
┌───┬────────┬────────────────┬─────────────┬──────────┬─────────┐ │ N │Характер│Место расположе-│Рекомендации │Ответст- │Отметка о│ │п/п│дефекта │ния дефекта │по устранению│венные за │выполне- │ │ │ │ │ │устранение│нии │ ├───┼────────┼────────────────┼─────────────┼──────────┼─────────┤ │ 1 │ 2 │ 3 │ 4 │ 5 │ 6 │ └───┴────────┴────────────────┴─────────────┴──────────┴─────────┘
Обследование провели: Согласовано:
Представитель специализированной Представитель ремонтной
организации службы ТЭС
(должность) (должность)
_________ (подпись) _________ (подпись)
Представитель эксплуатации ТЭС
(должность)
_________ (подпись)
Приложение 2.4
РАСЧЕТНАЯ СХЕМА ТРУБОПРОВОДА, ПРЕДСТАВЛЕНА
В КАЧЕСТВЕ ТИПОВОЙ (ПРИВОДЯТСЯ ТИПОРАЗМЕР И МАТЕРИАЛ
ТРУБ, РАДИУСЫ ГРИБОВ, А ТАКЖЕ РАСЧЕТНЫЕ ПАРАМЕТРЫ ПАРА)
Рис. 2.2. Рачетная схема трубопровода котла ст. N ___
Приложение 2.5
НАПРЯЖЕНИЕ В СЕЧЕНИЯХ ТРУБОПРОВОДОВ
┌─────┬─────────────────────────────┬────────────────────────────┐ │Номер│ Расчетные данные │ Фактические данные │ │сече-├──────────────────┬──────────┼──────────────────┬─────────┤ │ния │Напряжения в сече-│Выполне- │Напряжения в сече-│Выполне- │ │ │ниях: кгс/см2 │ние ус- │ниях: кгс/см2 │ние ус- │ │ ├────────┬─────────┤ловий ├────────┬─────────┤ловий │ │ │ сигма │ сигма │прочнос- │ сигма │ сигма │прочнос- │ │ │экв.раб.│экв.хол. │ти: │экв.раб.│экв.хол. │ти: │ │ │ │ │"да" - │ │ │"да" - │ │ │ │ │"нет" │ │ │"нет" │ ├─────┼────────┼─────────┼──────────┼────────┼─────────┼─────────┤ │ 1 │ 2 │ 3 │ 4 │ 5 │ 6 │ 7 │ └─────┴────────┴─────────┴──────────┴────────┴─────────┴─────────┘
Расчеты выполнил
Представитель организации
(подпись)
(должность)
Приложение 2.6
Таблица 2
НАГРУЗКИ НА ОПОРЫ И ПОДВЕСКИ ТРУБОПРОВОДА _____________
┌──────┬─────┬──────┬──────┬──────┬───────────────────────────┬─────────────────────────────────┐ │Наиме-│Номер│Номера│Высота│Макси-│ Холодное состояние │ Рабочее состояние │ │нова- │опоры│пружин│пружин│маль- ├─────────────┬─────────────┼─────────────┬─────────────┬─────┤ │ние │ по │по МВН│в сво-│ная │Высота пружи-│ Нагрузка на │Высота пружи-│ Нагрузка на │Неба-│ │трубо-│схеме│ или │бодном│наг- │ны, мм │ опору, кгс │ны, мм │ опору, кгс │ланс │ │прово-│ │ ОСТ │сос- │рузка ├─────┬───────┼─────┬───────┼─────┬───────┼─────┬───────┤наг- │ │да │ │ │тоя- │на │Рас- │Фак- │Рас- │Фак- │Рас- │Фак- │Рас- │Фак- │рузок│ │ │ │ │нии, │пружи-│чет- │тичес- │чет- │тичес- │чет- │тичес- │чет- │тичес- │на │ │ │ │ │мм │ну, │ная │кая │ная │кая │ная │кая │ная │кая │опо- │ │ │ │ │Нсв. │кгс │Нхол.│Нф.хол.│Рхол.│Рф.хол.│Нхол.│Нф.хол.│Рхол.│Рф.хол.│ру, %│ │ │ │ │ │Рдоп. │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ ├──────┼─────┼──────┼──────┼──────┼─────┼───────┼─────┼───────┼─────┼───────┼─────┼───────┼─────┤ │ 1 │ 2 │ 3 │ 4 │ 5 │ 6 │ 7 │ 8 │ 9 │ 10 │ 11 │ 12 │ 13 │ 14 │ └──────┴─────┴──────┴──────┴──────┴─────┴───────┴─────┴───────┴─────┴───────┴─────┴───────┴─────┘
Примечания. 1. Таблица составлена на основании измерений высот пружин, произведенных:
в холодном состоянии - число, месяц, год.
в горячем состоянии - число, месяц, год.
2. Расчетные величины нагрузок на опоры взяты из расчетов по договору N _____
Представитель специализированной Представитель эксплуатации ТЭС организации (должность) (подпись) (должность) (подпись)
Приложение 2.7
РЕЗУЛЬТАТЫ КОНТРОЛЯ ЗА ТЕМПЕРАТУРНЫМИ ПЕРЕМЕЩЕНИЯМИ
ТРУБОПРОВОДА ________________
┌────────┬───────┬───────────────────────────────────┬───────────────────────────────────┐ │Наимено-│Номер │ Величина перемещений вдоль осей │ Величина небалансов перемещений │ │вание │индика-│ координат, мм │ вдоль осей координат, мм │ │трубо- │тора по├───────────┬───────────┬───────────┼───────────┬───────────┬───────────┤ │провода │схеме │ X1 │ Х2 │ Х3 │ X1 │ Х2 │ Х3 │ │ │ ├─────┬─────┼─────┬─────┼─────┬─────┼─────┬─────┼─────┬─────┼─────┬─────┤ │ │ │Расч.│Факт.│Расч.│Факт.│Расч.│Факт.│До- │Факт.│До- │Факт.│До- │Факт.│ │ │ │ │ │ │ │ │ │пуск.│ │пуск.│ │пуск.│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ ├────────┼───────┼─────┼─────┼─────┼─────┼─────┼─────┼─────┼─────┼─────┼─────┼─────┼─────┤ │ 1 │ 2 │ 3 │ 4 │ 5 │ 6 │ 7 │ 8 │ 9 │ 10 │ 11 │ 12 │ 13 │ 14 │ └────────┴───────┴─────┴─────┴─────┴─────┴─────┴─────┴─────┴─────┴─────┴─────┴─────┴─────┘
Примечания. 1. Отметки холодного состояния оси трубопроводов произведены число, месяц, год.
2. Положение оси трубопроводов при рабочих параметрах зафиксировано число. 000000000000 месяц. год.
3. Расчетные величины перемещений взяты из расчетов по договору N __________.
Представитель специализированной организации (подпись) (должность) Представитель эксплуатации ТЭС (должность) (подпись)
Приложение 2.8
РАСЧЕТНАЯ СХЕМА ТРУБОПРОВОДА
Приложение 3
ДАННЫЕ ПО НАРАБОТКАМ И СРЕДНЕГОДОВЫМ ТЕМПЕРАТУРАМ ПАРА
ЗА ВСЕ ГОДЫ ЭКСПЛУАТАЦИИ
__________________________________________________________________
(Наименование рассматриваемого оборудования)
┌─────────┬────────────────────────┬─────────────────────────────┐ │Годы экс-│Среднегодовые параметры │ Календарная наработка │ │плуатации│ по форме 3-тех ├────────────────┬────────────┤ │ │ │ Истекшего года │За все годы │ │ ├─────────────┬──────────┼───────┬────────┼──────┬─────┤ │ │Температура, │Давление, │ Часы │ Пуски │ Часы │Пуски│ │ │ град. С │ МПа │ │ │ │ │ ├─────────┼─────────────┼──────────┼───────┼────────┼──────┼─────┤ │ │ │ │ │ │ │ │ └─────────┴─────────────┴──────────┴───────┴────────┴──────┴─────┘
Начальник ПТО ____________________________________________________ Начальник КТЦ ____________________________________________________ Начальник лаборатории металлов ___________________________________
Приложение 4
__________________________
(электростанция)
ФОРМУЛЯР N ___________
Обследования энергооборудования, отработавшего парковый
ресурс или дополнительно разрешенное время
Обследование проводилось во время ________________ ремонта 200_ г.
с ____________ по _______________
КОЛЛЕКТОРЫ КОТЛА __________________________________________________
(тип котла, станционный и регистрационный N)
ПЕРЕПУСКНЫЕ ТРУБЫ КОТЛА __________________________________________
(тип котла, станционный и регистрационный N)
ПАРОПРОВОД _______________________________________________________
(принадлежность, марка стали, типоразмер, расчетные параметры)
ТУРБИНА __________________________________________________________
(тип турбины, станционный и регистрационный N)
ПЕРЕПУСКНЫЕ ТРУБЫ ТУРБИНЫ ________________________________________
(тип турбины, станционный и регистрационный N)
Приложение 5
Утверждаю
_____________________
"__" ________ 200_ г.
ПЛАН
РАБОТ НА 200_ Г. ПО ОБСЛЕДОВАНИЮ МЕТАЛЛА И СВАРНЫХ
СОЕДИНЕНИЙ ТЕПЛОМЕХАНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ,
ВЫРАБОТАВШЕГО ПАРКОВЫЙ РЕСУРС
┌────────┬──────────────────┬──────┬─────┬─────┬───────┬──────┬───────────────────┬─────────┐ │Объект │ Контролируемый │Конт- │Конт-│Коли-│Объем и│Нара- │ Данные последнего │Планируе-│ │контроля│ узел объекта │роли- │роль-│чест-│перио- │ботка │ контроля │мый на │ │(котел, ├──────┬─────┬─────┤руемые│ная │во │дич- │на ├─────┬──────┬──────┤200_ г. │ │турбина,│Полное│Марка│Типо-│эле- │опе- │эле- │ность │момент│Год │Нара- │Коли- │объем │ │станци- │наиме-│стали│раз- │менты │рация│мен- │контро-│конт- │конт-│ботка │чество├─────────┤ │онный │нова- │ │мер │узла │для │тов, │ля; │роля, │роля │на мо-│и но- │Количест-│ │трубо- │ние │ │труб,│ │дан- │под- │Коли- │ч │ │мент │мера │во и но- │ │провод) │узла │ │DxS, │ │ного │вер- │чество │ │ │конт- │конт- │мера эле-│ │ │ │ │мм │ │эле- │гае- │(доля),│ │ │роля, │роли- │ментов │ │ │ │ │ │ │менат│мых │ч │ │ │ч │ровав-│ │ │ │ │ │ │ │ │конт-│ │ │ │ │шихся │ │ │ │ │ │ │ │ │ролю │ │ │ │ │эле- │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ментов│ │ ├────────┼──────┼─────┼─────┼──────┼─────┼─────┼───────┼──────┼─────┼──────┼──────┼─────────┤ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ └────────┴──────┴─────┴─────┴──────┴─────┴─────┴───────┴──────┴─────┴──────┴──────┴─────────┘
Приложение 6
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
ПО КОТЛУ
Котел типа ___________________ изготовлен на _____________________
Расчетное давление: Расчетная температура:
в барабане ____ кгс/см кв. в барабане ______ град. С
на выходе из котла ____ кгс/см кв. на выходе из котла ___ град. С
┌─────────┬─────────┬─────────┬──────────┬──────────┬────────────┐ │Станцион-│Регистра-│Заводской│Дата изго-│Дата пус- │Наработка на│ │ный номер│ционный │ номер │товления │ка, год │момент обс- │ │ │номер │ │ │ │ледования, │ │ │ │ │ │ │часы/пуски │ ├─────────┼─────────┼─────────┼──────────┼──────────┼────────────┤ │ │ │ │ │ │ │ ├─────────┼─────────┼─────────┼──────────┼──────────┼────────────┤ │ │ │ │ │ │ │ └─────────┴─────────┴─────────┴──────────┴──────────┴────────────┘
Приложение 6.1
КОЛЛЕКТОРЫ КОТЛА
(для барабанных котлов, начиная от барабана,
для прямоточных с Т >= 400 град. С)
┌────────────┬───────────────────────────────────────────────────┐ │Наименование│ Коллекторы │ │ступени пе- ├─────────────────────────┬─────────────────────────┤ │регрева сре-│ Входные │ Выходные │ │ды на котле ├─────┬───────────────────┼─────┬───────────────────┤ │ │Марка│Расчетные параметры│Марка│Расчетные параметры│ │ │стали├──────────┬────────┤стали├──────────┬────────┤ │ │ │ кгс/см2 │град. С │ │ кгс/см2 │град. С │ ├────────────┼─────┼──────────┼────────┼─────┼──────────┼────────┤ │ │ │ │ │ │ │ │ ├────────────┼─────┼──────────┼────────┼─────┼──────────┼────────┤ │ │ │ │ │ │ │ │ └────────────┴─────┴──────────┴────────┴─────┴──────────┴────────┘
Приложение 6.2
ПЕРЕПУСКНЫЕ ТРУБЫ КОТЛА
(для барабанных котлов, начиная от барабана,
для прямоточных с Т >= 400 град. С)
┌──────────────────────┬─────┬───────────────┬───────────────────┐ │Наименование перепуска│Марка│ Типоразмер │Расчетные параметры│ │(перепускные трубы из │стали├───────┬───────┼──────────┬────────┤ │___________ в _______)│ │ D, mm │ S, mm │ кгс/см2 │ град. С│ ├──────────────────────┼─────┼───────┼───────┼──────────┼────────┤ │ │ │ │ │ │ │ ├──────────────────────┼─────┼───────┼───────┼──────────┼────────┤ │ │ │ │ │ │ │ └──────────────────────┴─────┴───────┴───────┴──────────┴────────┘
Приложение 7
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ ПО ТУРБИНЕ
┌───────────┬───────────┬─────────┬──────────┬─────┬─────────────┐ │Станционный│Регистраци-│Заводской│Дата изго-│Дата │Наработка на │ │ номер │онный номер│ номер │товления │пуска│момент обсле-│ │ │ │ │год │ год │дования, │ │ │ │ │ │ │часы/пуски │ ├───────────┼───────────┼─────────┼──────────┼─────┼─────────────┤ │ │ │ │ │ │ │ ├───────────┼───────────┼─────────┼──────────┼─────┼─────────────┤ │ │ │ │ │ │ │ └───────────┴───────────┴─────────┴──────────┴─────┴─────────────┘
Приложение 7.1
Турбина __________________________________________________________
(тип турбины)
Изготовлена на ___________________________________________________
(завод-изготовитель)
Расчетные параметры пара на входе:
в ЦВД
давление _____________ кгс/см2
температура __________ град. С
в ЦСД
давление _____________ кгс/см2
температура __________ град. С
в ЦНД
давление _____________ кгс/см2
температура __________ град. С
7.2. Результаты контроля металла роторов турбин
┌──────┬──────┬───────┬───────┬───────┬───────┬──────────────────┐ │ Тип │Завод │ Длина │Наличие│Наличие│Состоя-│Последний контроль│ │ротора│изго- │ротора,│прогиба│задева-│ние ├────┬─────┬───────┤ │ │тови- │ мм │в мм, │ний, │осевого│Дата│Метод│Резуль-│ │ │тель │ │по го- │механи-│канала │Год │ │тат │ │ │Завод-│ │дам │ческих │ │ │ │Описа- │ │ │ской N│ │ │повреж-│ │ │ │ние │ │ │ │ │ │дений │ │ │ │дефек- │ │ │ │ │ │ │ │ │ │тов │ ├──────┼──────┼───────┼───────┼───────┼───────┼────┼─────┼───────┤ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ ├──────┼──────┼───────┼───────┼───────┼───────┼────┼─────┼───────┤ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ ├──────┼──────┼───────┼───────┼───────┼───────┼────┼─────┼───────┤ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ └──────┴──────┴───────┴───────┴───────┴───────┴────┴─────┴───────┘
Начальник лаборатории металлов _______________________________
Начальник КТЦ ________________________________________________
7.3. Результаты контроля литых деталей
┌─────────────┬─────┬──────┬─────┬────┬─────┬──────┬──────────┬─────────────┬────────────┬──────┐ │Наименование │Номер│Наиме-│Завод│Dусл│Марка│Нара- │Контроль │Наличие выбо-│Контроль ка-│Приме-│ │трубопровода,│схемы│нова- │-из- │ │стали│ботка │поверхнос-│рок дефектов │чества за- │чания │ │ на котором │ │ние │гото-│ │ │на мо-│ти ├────┬───┬────┤варки выбо- │ │ │ установлена │ │литой │ви- │ │ │мент ├────┬─────┤Дли-│Ши-│Глу-│рок │ │ │литая деталь │ │детали│тель │ │ │обсле-│Дата│Метод│на, │ри-│би- ├─────┬──────┤ │ │ │ │ │ │ │ │дова- │Год │конт-│мм │на,│на, │Метод│Оценка│ │ │ │ │ │ │ │ │ния в │ │роля │ │мм │мм │конт-│качес-│ │ │ │ │ │ │ │ │часах │ │Ре- │ │ │ │роля │тва │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │зуль-│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │таты │ │ │ │ │ │ │ ├─────────────┼─────┼──────┼─────┼────┼─────┼──────┼────┼─────┼────┼───┼────┼─────┼──────┼──────┤ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ ├─────────────┼─────┼──────┼─────┼────┼─────┼──────┼────┼─────┼────┼───┼────┼─────┼──────┼──────┤ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ ├─────────────┼─────┼──────┼─────┼────┼─────┼──────┼────┼─────┼────┼───┼────┼─────┼──────┼──────┤ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ └─────────────┴─────┴──────┴─────┴────┴─────┴──────┴────┴─────┴────┴───┴────┴─────┴──────┴──────┘
Начальник лаборатории металлов _______________________________
Начальник КТЦ ________________________________________________
7.4. Результаты контроля металла насадных дисков
┌──────┬───────┬────────┬─────────────┬──────────────────────────┐ │ Тип │Номер │Нара- │ Визуальный │Результаты дефектоскопи- │ │ротора│ступени│ботка, ч│ осмотр │ческого контроля │ │ │ │ ├───────┬─────┼─────┬─────────┬──────────┤ │ │ │ │Наличие│Кор- │Метод│Контроли-│Координаты│ │ │ │ │задева-│розия│конт-│руемая │и размеры │ │ │ │ │ний │ │роля │зона │ дефектов │ ├──────┼───────┼────────┼───────┼─────┼─────┼─────────┼──────────┤ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │
Начальник лаборатории металлов (ф.и.о., подпись)
Начальник КГЦ (ф.и.о., подпись)
7.5. Результаты контроля металла рабочих лопаток
┌────┬─────┬──────┬──────────────────────────┬───────────────────┐ │Тип │Номер│Нара- │ Визуальный осмотр │Результаты дефек- │ │ро- │сту- │ботка,├─────┬───────┬───────┬────┤тоскопического │ │тора│пени │ч │Нали-│Наличие│Наличие│Сос-│контроля │ │ │ │ │чие │механи-│эрозии │тоя-├─────┬──────┬──────┤ │ │ │ │кор- │ческих │и сос- │ние │Метод│Зона │Разме-│ │ │ │ │ро- │повреж-│тояние │бан-│конт-│распо-│ры │ │ │ │ │зии, │дений │защит- │дажа│роля │ложе- │тре- │ │ │ │ │балл │ │ных │и │ │ния │щин, │ │ │ │ │ │ │пластин│про-│ │трещин│мм │ │ │ │ │ │ │ │во- │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │локи│ │ │ │ ├────┼─────┼──────┼─────┼───────┼───────┼────┼─────┼──────┼──────┤ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │
Начальник лаборатории металлов (ф.и.о., подпись)
Начальник КГЦ (ф.и.о., подпись)
7.6. Результаты контроля металла диафрагм
┌────┬─────┬──────┬──────────────────────────┬───────────────────┐ │Тип │Номер│Нара- │ Визуальный осмотр │Результаты дефек- │ │ци- │сту- │ботка,├─────┬──────────┬─────────┤тоскопического │ │лин-│пени │ч │Нали-│Наличие │Состояние│контроля │ │дра │ │ │чие │коррозии │фиксирую-├─────┬──────┬──────┤ │ │ │ │заде-│направляю-│щих дета-│Метод│Кон- │Разме-│ │ │ │ │ваний│щих лопа- │лей │конт-│троли-│ры │ │ │ │ │ │ток │ │роля │руемая│дефек-│ │ │ │ │ │ │ │ │зона │тов │ ├────┼─────┼──────┼─────┼──────────┼─────────┼─────┼──────┼──────┤ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │
Начальник лаборатории металлов (ф.и.о., подпись)
Начальник КТЦ (ф.и.о., подпись)
7.7. Результаты контроля пароперепускных труб турбины
┌─────┬─────┬─────┬─────┬─────┬───────────────────────────────────────────────────────────┐ │Пере-│Номер│Типо-│Ради-│Марка│ Измерения и контроль сплошности │ │пуск-│схемы│разм-│ус │стали├────┬───────┬──────┬──────┬──────┬─────┬───────────────────┤ │ная │ │еры, │гиба,│ │Дата│Органи-│Нара- │Толщи-│Макси-│Визу-│ Дефектоскопия │ │труба│ │мм │мм │ │ │зация, │ботка │на │маль- │аль- ├─────┬──────┬──────┤ │из __│ ├──┬──┤ │ │ │прово- │на мо-│стенки│ная │ный │Метод│Описа-│Оценка│ │в ___│ │D │S │ │ │ │дившая │мент │растя-│оваль-│ос- │ │ние │качес-│ │ │ │ │ │ │ │ │конт- │конт- │нутой │ность,│мотр,│ │дефек-│тва │ │ │ │ │ │ │ │ │роль. │роля, │зоны, │% │опи- │ │тов │ │ │ │ │ │ │ │ │ │Номер │ч │мм │ │сание│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │заклю- │ │ │ │де- │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │чения │ │ │ │фек- │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │тов │ │ │ │ ├─────┼─────┼──┼──┼─────┼─────┼────┼───────┼──────┼──────┼──────┼─────┼─────┼──────┼──────┤ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │
Начальник лаборатории металлов (ф.и.о., подпись)
Начальник КТЦ (ф.и.о., подпись)
Приложение 8
Утверждаю:
Главный инженер ____________________
____________________________________
"__" ____________________________ г.
АКТ
ПРИЕМКИ ПАРОПРОВОЛОВ ТЭС ______ ПОСЛЕ ВЫПОЛНЕНИЯ
ПЛАНОВОГО РЕМОНТА В ____ г.
Представитель специализированной организации _________________
__________________________________________________________________
(наименование организации, должность, ф.и.о. представителя)
и представитель эксплуатации _____________________________________
(наименование организации, должность,
ф.и.о. представителя)
удостоверяют:
1. Дефекты, выявленные при проведении обследования
технического состояния трубопроводов и ОПС устранены (см.
приложение 3). (Если дефекты не устранены, должны быть указаны
мероприятия, которые необходимо провести для устранения дефектов,
и сроки их проведения).
2. Условия прочности соблюдаются для всех расчетных участков
трубопроводов на расчетный срок эксплуатации ____ тыс. ч с
параметрами рабочей среды р = ____ кгс/см2, t = ____ град. С (см.
приложение 5).
3. Отклонения фактических нагрузок упругих опор от расчетных
не превышают допустимых значений, предусмотренных НТД (см.
приложение 6). (Если эти отклонения превышают допустимые значения,
должны быть указаны причины превышения, а также способы и сроки
устранения дефекта).
4. Разницы фактических и расчетных температурных перемещений
по показаниям индикаторов (реперов) не превышают допустимых
значений, предусмотренных НТД (см. приложение 7). (Если указанные
разницы превышают допустимые значения, должны быть указаны причины
превышения, а также способы и сроки устранения дефекта).
Кроме того, должны быть включены (в случае необходимости)
мероприятия (со сроками их выполнения) по реконструкции
трубопроводов или их ОПС.
Прилагаются:
1. Ведомость дефектов трубопровода.
2. Расчетная схема трубопровода котла.
3. Напряжения в сечениях трубопровода.
4. Нагрузки на опоры и подвески трубопровода.
5. Результаты контроля температурных перемещений трубопровода
котла.
Представитель специализированной
организации __________________________________________________
(должность, ф.и.о., подпись)
Представитель эксплуатации ТЭС _______________________________
(должность, ф.и.о., подпись)
Приложение 9
РЕШЕНИЕ
ПО УСТАНОВЛЕНИЮ ВОЗМОЖНОСТИ И СРОКОВ ДАЛЬНЕЙШЕЙ
ЭКСПЛУАТАЦИИ
__________________________________________________________________
(коллекторов котла, пароперепускных труб котла, паропровода _____,
общестанционного коллектора, турбины, пароперепускных труб
турбины)
_______________ г.
Главный инженер ________________ __________________
Начальник КТЦ __________________ __________________
Начальник лаборатории металлов
________________________________ __________________
Представитель __________________
рассмотрела, представленную _____________ следующую техническую
документацию:
1. Подробная техническая характеристика оборудования
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
2. Подробное описание уровня технического состояния
оборудования на момент обследования
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
3. _______________________________________________________________
4. _______________________________________________________________
5. _______________________________________________________________
6. _______________________________________________________________
7. _______________________________________________________________
8. _______________________________________________________________
9. _______________________________________________________________
10. ______________________________________________________________
Перечисленная техническая документация и объем работ,
проведенных при обследовании, соответствует требованиям настоящей
"Инструкции...".
Анализ результатов обследования, отраженных в представленной
технической документации, показывает, что качество
металла __________________________________________________________
Удовлетворяет требованиям технических условий, инструкций,
циркуляров и других директивных документов.
На основании вышеизложенного решено:
1. Коллекторы котла _____ ст. N ______ считать пригодными к
дальнейшей эксплуатации на _____________ часов на расчетных
параметрах пара с суммарной наработкой ____________часов.
2. Пароперепускные трубы котла ________ ст. N _______ считать
пригодными к дальнейшей эксплуатации на ___________ часов на
расчетных параметрах пара с суммарной наработкой _________________
часов.
3. Паропровод _______________________________________ считать
пригодным к дальнейшей эксплуатации на ___________ часов с
параметрами пара Р = _______ кгс/см2, Т = _______ град. С с
суммарной наработкой __________________ календарных часов
(__________ эквивалентных часов).
4. Разрешить дальнейшую эксплуатацию турбины
_____________________ ст. N _______ с параметрами пара на входе: Р
= _________ кгс/см2, Т = _______ град. С на ______ часов с
суммарной наработкой ____________ календарных часов (____________
эквивалентных часов).
5. Пароперепускные трубы турбины_____________________________
считать пригодными к дальнейшей эксплуатации на___________часов с
параметрами пара Р = ____ кгс/см2, Т = _______ град. С с суммарной
наработкой __________________ календарных часов
(__________________ эквивалентных часов).
____________________________
____________________________
____________________________
____________________________
____________________________
____________________________
СПИСОК РЕКОМЕНДУЕМОЙ НД
1. Инструкция по порядку продления срока службы барабанов котлов высокого давления: РД 34.17.442-96.- М. : НТЦ "Полиформ", 1996 г.
2. Методические указания по техническому диагностированию труб поверхностей нагрева паровых и водогрейных котлов с использованием магнитной памяти металла. РД 34.17.446-97 (М. НПО "Энергодиагностика", 1997).
3. Методические указания по магнитному контролю металла труб поверхностей нагрева котлов теплоэлектростанций. РД 34.17.451-98.
4. Методические указания о порядке проведения работ при оценке остаточного ресурса пароперегревателей котлов электростанций. РД 34.17.452-98.- М. 1998 г.
5. РД 34.17.417. Положения об оценке ресурса, порядке контроля и замены гибов необогреваемых труб котлов с рабочим давлением 10 и 14 МПа. П 34-70-005-85. (М. СПО Союзтехэнерго, 1985).
6. РД 153-34.01-17.455-98. Инструкция по контролю и продлению срока службы паропроводов тепловых электростанций, изготовленных из центробежнолитых труб.
7. Методические указания. Индивидуальный контроль корпусных деталей паровых турбин тепловых электростанций. РД 34.17.436-92 (М. ВТИ, 1995 г.)
8.Методика определения возможности эксплуатации с трещинами и выборками литых корпусных деталей турбин с давлением пара более 9 МПа РД 153-34.1-17.458.-98. 10 Котлы стационарные и трубопроводы пара и горячей воды. Нормы расчета на прочность. РД 10-249-98.
9. ОСТ 108.901.102-78. Котлы, турбины и трубопроводы. Методы определения жаропрочности металлов.
10. ГОСТ 9454-78. Металлы. Методы испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатных и повышенных температурах.
11. Методические указания о порядке проведения работ при оценке индивидуального ресурса паровых турбин и продление срока их эксплуатации сверх паркового ресурса. РД 34.17.440-96. (М. АООТ "ВТИ", 1996 г.).
12. Методические указания по проведению акустико-эмиссионного контроля цельнокованых роторов паровых турбин ТЭС: РД 153-34.1-17.457-99.- М.: ВТИ, 1999 г.
13. Методика вихретокового контроля лопаток паровых турбин тепловых электрических станций дефектоскопом "Зонд ВД-96", РД 34.17.449-97. (М. ВТИ, 1997 г.)
14. Методические указания по предотвращению коррозионных повреждений дисков и лопаточного аппарата паровых турбин в зоне фазового перехода. РД 34.30.507-9263.
15. Инструкция по дефектоскопии гибов трубопроводов из перлитной стали. (И. N 23 СД-80). (М. СПО Союзтехэнерго, 1981).
16. ОСТ 108.961.02-79. Отливки из углеродистых сталей для деталей паровых стационарных турбин с гарантированными характеристиками прочности при высоких температурах. Технические условия.
17. ТУ 108.1029-81. Заготовки валов и роторов паровых турбин.
18. ОСТ 34-70-690-96. Металл паросилового оборудования электростанций. Методы металлографического анализа в условиях эксплуатации. (М. ВТИ, 1998).
19. ГОСТ 20700-75. Болты, шпильки, гайки и шайбы для фланцевых и анкерных соединений, пробки и хомуты с температурой среды от 0 град. С до 650 град. С. Технические условия.
20. ОСТ 108.020.03-82. Заготовки лопаток турбин и компрессоров штампованные из коррозионно-стойкой и жаропрочной стали. Общие технические условия.
22. Методические указания о порядке оценки работоспособности рабочих лопаток паровых турбин в процессе изготовления, эксплуатации и ремонта: РД 153-34.1-17.462-000-М.6 ВТИ, 2001 г.
23. Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте оборудования электростанций. РД 153-34.-003-01 (РТМ-1с).
